碎石技术的技术应用和实验原理探讨

　　每对锤头由1个液压缸进行提升，提升高度和速度可以独立调节，*大提升高度为1.3m.它的工作原理是通过液压泵向工作油缸提供高压油，工作油缸带动锤头上下运动，并通过数字控制装置，控制油缸的运动频率和行程，带动锤头砸向砼块而使它破碎。

　　多锤头碎石化技术的工作原理及特点多锤头碎石化技术的工作原理是利用多个锤头的自重交叉起落均匀冲击路面，在牵引车的缓慢行进中，使砼板破碎成碎块；根据地基与面板强度来调整行车速度，从而调整锤头落距，以控制板块破碎程度。然后用Z形压路机进行压实。碎石化技术是利用多锤头破碎机或者共振式破碎机将旧水泥砼板破碎成小碎块的一种方法，它在降低水泥砼的板块性，有效消除反射裂缝的同时也降低了它的承载能力。一般情况下，这种方法有利于降低修复成本，并提高新路的使用寿命，但是也存在失败的案例。因此，是否使用碎石化技术以及如何使用该技术必须依据路面的损坏类型、程度和原因而定。国内外专家对此也做了大量研究，美国学者认为，进行碎石化应具备以下条件：1）功能性罩面上出现大量反射裂缝（接缝处、纵横及不规则裂缝处和修补处）；2）大量接缝破坏，如错台、翻浆和角隅破坏，以至于超过20%的接缝需要修补；3）超过25%的板开裂；出现冻胀开裂或碱集料反应或其先兆，需要加铺罩面或重建；8）碎石化方法比其他重建方法费用低。

　　要对设备参数进行调试。具体方法：在碎石化施工正式开始之前，根据路况调查资料，在有代表性的路段选择至少50m长、3.75m宽（1个车道）的路面作为试验区。根据经验，一般取落锤高度为1.11.2m，落锤间距为10cm，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果。一般情况下，碎石化后路表呈鳞片状时，碎石化的效果能满足要求。然后，在试验区内随机选取2个独立的位置开挖1m2的试坑（应避开有横向接缝或工作缝的位置）。试坑应开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内。大面积施工过程中，单幅路面破碎长度超过1km时，每1km要补充12个试坑，验证粒径是否满足要求。如果试坑里的颗粒粒径不在规定的范围内，可以通过调整重锤的下落高度及下落间距，使颗粒的粒径满足要求。

　　破碎后板块顶面的当量回弹模量也存在一定差异。板块上部吸收的冲击能量多，粒径小，呈松散状，称之为松散层，因其粒径较小，同时破碎后裂缝呈开放状态，容易受降雨影响，如不作处理就直接加铺沥青层，可能产生滑动面。处理方法：首先利用Z型压路机碾压松散层12遍，以加强其本身密实程度并与下层形成较强嵌挤。然后，为使表面较松散的粒料有一定的结合力，建议使用乳化沥青透层油，用量控制在2.53kg/m2.乳化沥青透层表面应适量撒布石屑，用量以覆盖油层为标准。*后采用胶轮压路机压1遍，这样可使松散层的整体性和防水性都得到提高。这样处理，有助于吸收下层破碎层的不均匀沉降和自适应调整的变形，起到应力吸收层的作用，对消除反射裂缝具有辅助作用。

　　有利于保护沿途的生态平衡。该项技术不但施工周期短，而且可以半幅施工半幅通行，把对人们通行的影响减到了*小。但该技术是对原有路面结构具有破坏性的处理方式，因此，在应用该项技术前必须明确其使用条件，结合具体工程的实际情况灵活使用。