关于对无烟煤加工过程体系的改造研究

　　石灰石破碎系统试生产过程中，锤式破碎机台时产量在200-250t／h，经常堵料，锤头磨损快。分析原因是：1）破碎下料口设计为一面倒料，板喂机上料层厚度不足使破碎机进料量偏少；2）破碎机出料篦板缝隙小，卸料不畅易堵料；3）石灰石中fSiO2含量高（平均在8％左右），导致锤头磨损快，产量低。优化和改进：1）在破碎机下料口一侧面增加卸车平台，石灰石由一面倒料改为二面倒料，增加板喂机料层厚度；2）将破碎机出料篦板缝隙由28mm调整到40mm，保证卸料通畅；3）合理搭配，适当控制石灰石中fSiO2含量。改后台时产量在300t／h以上，破碎机不堵料，锤头磨损有所减轻。原料粉磨系统投料初期，出磨斜槽、进选粉机斜槽以及选粉机粗粉回磨斜槽经常堵塞，磨机经常饱磨，开开停停，极不正常。观察出磨料样，20mm左右的颗粒较多。由于实际喂料量过多，磨机粗磨仓破碎能力不足经常饱磨，出磨物料颗粒较粗，斜槽角度偏小，物料流动性差导致斜槽堵塞。经检查配料秤传感器零点漂移，传感器输出电流信号与DCS默认信号不一致，导致中控设定和反馈喂料量与实际喂料量偏差较大。

　　优化和改进：1）重新标秤，校正传感器信号，确保配料秤真实可靠；2）根据现场位置将出磨斜槽角度由10°改为11.3°，进选粉机斜槽角度由10°改为11.5°，选粉机粗粉回磨斜槽增加1台小型风机供风，确保斜槽送料顺畅。改后台时产量达到200t／h，斜槽堵塞的问题得到彻底解决。熟料烧成系统,窑尾1）针对无烟煤燃烧的特点，设计C4下料管入分解炉有上、中、下3个分料点，分解炉出口有一测温点，而上、中、下部无测温点。不便判断分解炉各部的温度及温度的控制。根据现场的位置，分别在这3个部位各设一个测温点并与DCS操作画面连通，通过各点温度显示及时调整各点分料量。温度的控制以下部温度为基准，一般不超过1000℃，中、上部温度比下部低100℃左右。当下部温度超高时增加下部分料量，或者减少尾煤，从而防止下部温度过高而结皮堵塞下料管；当中、上部温度超高时增加中、上部分料量。这样保证了炉内煤粉燃烧空间，稳定了流场，减少了无烟煤的后燃烧。2）设计三次风管进分解炉的角度为向下30°。这样进分解炉的三次风以斜切线方向与缩口出来的二次风交汇于缩口处，二次风向上，三次风向下相互碰撞抵消部分能量，二次风速减慢，携料能力减弱，缩口易产生塌料现象，造成工况的不稳，缩口处容易结皮，阻力增大，影响窑内通风。投产前我们通过考察同类型厂也证实了这一点。优化和改进：三次风改为水平方向切线进入分解炉，使三次风与二次风在缩口上部交汇，稳定了工况，减少了塌料和结皮现象。