破碎机工艺改进的研究及分析

电动机的风叶向下，离地坑只有100mm左右，由于离地坑距离太近，散热效果差，再加上周围灰尘进入，电动机的下部轴承经常发热烧损引起电动机烧坏。据了解，一些设备使用厂已把电动机由37kW改为45kW，效果还不错。但现场使用经验告诉我们，在正常产量的前提下，使用37kW电动机，运行时电流为65A左右，并未超过电动机的额定电流。对此，决定把电动机位置向外移动约800mm，重新制作电动机机座及支架安装于地坑中，同时把三角胶带改为C3800.这样，减速器的热量无法再直接传给电动机，而电动机也由于位置调整使得冷却效果变好。由于电动机机座及支架是在悬辊磨粉机运转的情况下制作的，而电动机机座及支架又通过减速器的地脚螺栓联接紧固，不需重新预埋，所以，安装于地坑中仅用一个班就完成。经过半年多时间的使用证明，电动机未再出现烧坏现象，磨环、磨辊的使用寿命也相应提高，因此，电动机的位置调整是成功的。

　　辊压机传动装置的改进在这个公司里，有2台2PGX610×400辊压机，1台用于生料破碎（高铝矾土），1台用于熟料破碎（烧结莫来石）。生料破碎机为老式传动，即1台Y225M－6，30kW电动机通过胶带轮带动传动轴转动，然后，传动轴上的小齿轮带动辊筒轴上大齿轮转动而实现辊筒的转动。熟料破碎机为新式传动，即两台Y180L－6，15kW齿轮减速电动机通过胶带轮直接带动各自的辊筒转动。由于生料破碎机使用时间较长，大小齿轮的工作环境较差，大小齿轮磨损到极限，并出现小齿轮断齿现象。如重新购大小齿轮，则费用在万元以上，且配件与现有的不能通用，对此，笔者对其进行了改进：（1）拆除Y225M－6，30kW电动机、传动轴及轴承座、辊筒轴上的胶带轮；（2）把辊筒轴轴颈堆焊，然后车削到与胶带轮孔一致；（3）把熟料破碎机的1台Y180L－6，15kW齿轮减速电动机安装到原30kW电动机的机架上，适当调紧胶带。这样，2台双光辊细碎破碎机都由原来的双辊筒主动转动变为一个辊筒主动转动，而另一个被动转动的转动方式。经过试车，2台2PGX610X400辊压机都运转正常，电动机的电流值为28A左右，未超过31.4A的额定电流，生产能力也相应满足工艺要求，而这样一改，原来要3台总功率为60kW的电动机，现改为只需2台总功率为30kW的电动机就能满足要求，不但节电，并且今后的配件供应也方便多了。