存在问题该公司2×135MW机组投产后，由于来煤煤种相对于设计煤种有较大的变化，细碎颗粒所占比例较高，单位表面积较大，煤粒间的黏附力增大、流动性变差。特别是雨季，煤的湿度增大，更加剧了煤的黏附性；致使粗碎机筛板孔粘煤现象较为严重，有效通流面积下降，粗碎机破碎效率较低、出力下降，根据统计，输煤系统平均堵煤30次／天以上，平均负荷不到80t／h，经常由于原煤仓煤位低，造成锅炉减负荷、烧油的现象发生。针对粗碎机堵煤频繁的问题，在进行了多方面的尝试、分析计算的基础上，根据设备布置的特点制定了粗碎机改造方案；增加了粗碎机的筛分装置，实现了粗、细煤的分流功能。粗碎机改造完成后，通过一段时间的运行表明改造效果显著，对煤种的适应能力明显提高，保证了输煤系统在设计工况下运行。该公司输煤破碎系统在设计时，采用了不论煤的粒度如何都要进入粗碎机、细碎机进行破碎的布置形式；在进行粗碎机等设备的前期改造时，对循环流化床机组认知较少，改造过程中仅仅考虑到了完善输煤系统运行状况，没有对锅炉燃烧效率、安全经济运行等方面进行综合考虑；通过对近两年的运行情况观察发现，细碎机对颗粒进行粉碎时，煤质越好越容易破碎，其粒径偏小，反之其粒径偏大；取样分析发现d50＝78mm，粒径偏小的比例较大，造成煤的颗粒粒度分布与锅炉设计的粒度分布曲线偏离较大，出现过粉碎现象。再一方面，在前期改造过程中，由于粗碎机转子中心线与上部＃3皮带中心线存在着53°水平夹角及现场位置所限、固定筛面积较小，布置不尽合理，筛分后进入细碎机入口时的煤流相对集中，原细碎机入口安装的布料板由于粗碎机改造后煤流角度的变化，已不能将煤合理、均匀分布在细碎机入口的横断面上；而是集中于细碎机入口的中部位置，造成了煤流在细碎机转子轴向方向上分布不均，同一排锤头之间靠近中部的锤头磨损量较大；细碎机出口锤头与破碎板之间的间隙呈现一条半圆弧形状，中间与两侧之间的间隙相差较大；而出口间隙是靠调整固定在机体上的两个调整轴在转子方向上同时调整下部整块破碎板与转子的相对位置来完成的，当两边锤头已接触到破碎板时，中间部分还未达到设计间隙值，煤在破碎后的粒度难以达到设计要求。造成了细碎机出口间隙调整困难，无法保证破碎后入炉煤粒度的设计级配要求。因此，选择合适的入炉煤粒度分布比例，是提高循环流化床锅炉安全、经济运行的关键因素之一。
改造方案目前国内大部分电厂来煤非矿物杂质较多，水分较高，当原煤中含水率在4％-14％时，按照13mm以下进行筛分时，属于难筛分物料，设备堵煤现象较为严重，因此常规的筛分设备不能发挥正常的筛分功能和效率。该公司2×135MW机组投产后，多次出现由于入炉煤湿度大，锅炉给煤系统堵煤，造成给煤不及时、机组减负荷、甚至投油的情况发生；针对以上问题，2004年在煤场建造了储存干煤的煤棚后，解决了锅炉给煤系统堵煤问题，并为输煤系统安装筛分设备创造了条件。综合以上情况，对输煤破碎系统进行以下改造：（1）在＃3皮带头部落煤管受料斗煤流的抛物线前端，加装一块与＃3皮带横向中心线水平方向夹角为26°、与垂直方向夹角为20°的调整板，使得从＃3皮带落下的煤流经过调整板反弹后，进入落煤管内的煤流中心线与粗碎机转子中心线在一个平面内，同时在粗碎机转子中心线方向上向后调整了原煤落点，原煤落点与粗碎机入口的距离较改造前有所增加。（2）重新制作受料斗、固定筛及下部的副落煤管。（3）在重新制作的固定筛下部的副落煤管中安装一滚轴筛，经过固定筛进入副落煤管中的细小煤粒沿滚轴筛筛面向前运动，同时搅动物料，小于筛孔尺寸的颗粒受到自重及筛轴的旋转力、筛盘的挤压作用，合格的煤粒直接从滚轴筛沿筛孔落至下段皮带，而大于筛孔尺寸的颗粒沿筛面上继续向前运动，落入细碎机进行破碎。
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