泥料破碎体系的从优

　　带破碎机预破碎的粉磨系统在中卸磨的基础上，把粗粉仓改为细碎机，就形成预破碎粉磨系统。主要包含细碎机预破碎粉磨系统和辊压粉磨系统。破碎机的电能有效利用率达30%以上。

　　细碎机预粉碎粉磨系统实践证明入磨物料的粒度对磨机产量的影响是明显的。入磨物料粒度小，就可以减小钢球直径，在钢球装载量相同时，使钢球个数增多，钢球总表面积增大，因而就增大了钢球对物料的粉磨效果。减小入磨物料粒度，不但能提高磨机产量，还能降低单位粉磨电耗<1>.

　　经过细碎机破碎后的物料，入磨*大粒度可降至6mm以下。磨机采用这种粉磨系统后，磨机台时产量提高3t以上，但磨内出现了严重的过粉磨现象，尤其是生料磨更为严重。虽经调整钢球级配、衬板、强化通风等措施，也未出现明显改观。通过检测分析得知，细碎机破碎后的生料，有20%左右已达到成品要求，小于2mm的颗粒占到60%左右，这样的生料直接入磨机粉磨，必然会造成过粉磨现象。

　　要克服这种现象，就要减少细微颗粒的入磨量。于是出现了先将出细碎机后的物料入选粉机，分离出成品，余下的粗料再入球磨机的粉磨流程<2，3>.实践证明，采用改进后的细碎机预粉碎粉磨流程后，生料磨机产量较直接入磨的粉磨流程提高20%左右，节约电能在18%20%.

　　辊压半终（终）粉磨系统物料经辊压机、打散机后，已有相当比例（约56%）达到成品要求。如果这时的物料再入磨粉磨，显然会增加能耗，降低粉磨产量，因此就出现了辊压终粉磨系统。辊压终粉磨系统是将经辊压机和打散机后的细物料直接送入选粉机进行选粉，合格物料成为成品，余下的物料重回辊压粉磨系统<4>.

　　粉磨系统优化分析研究固体物料在粉碎机中受到机械力作用而被粉碎，这种机械粉碎作用主要分为挤压、冲击、剪切、摩擦等。在原料性质相同的条件下，粉碎产物的粒度大小和分布与机械力的作用方式有很大关系，不同作用力粉碎后产物的粒度大小和粒度分布不同。

　　固体物料在机械力作用下的一般粉碎过程是：裂纹形成-裂纹扩展-断裂粉碎。当物料被粉磨到一定细度后，就会出现团聚，这时颗粒之间有较强甚至不可逆的相互作用，出现了所谓的/逆粉碎0现象。只有将细粉尽快排出和加入助磨剂、分散剂，才能使平衡向粉碎方向移动；否则，随着粉碎时间的延长，超微粉体的团聚越来越严重，被粉碎物料的表观粒度可能变大，形成严重的过粉磨现象。

　　固体物料粉碎的难易程度还与其硬度和粒度大小有关，硬度越高的物料其粉碎时的阻力也越大。随着粉碎物料粒度的减小，颗粒粉碎强度增加。因此，粉碎细度越细，粉碎时的阻力越大。

　　要提高粉磨系统的粉磨效率，增加产量，降低能耗，改进后的细碎机预粉碎粉磨系统和辊压终粉磨系统具有较大优势。综合分析这些粉磨系统会发现，辊压粉磨系统比较适合粘性小、脆性和硬度较大的物料，故一般在熟料粉磨系统中应用；细碎机预粉碎系统由于细碎机转子磨损量大等原因，用于生料粉磨系统较好。但有些机构对水泥终粉磨系统进行研究发现：辊压终粉磨系统生产水泥与钢球磨机相比，在水泥比表面积和三氧化硫含量基本相同的情况下，水泥成品性能存在需水量增高、凝结时间缩短和早期强度下降三大问题，具体原因尚待进一步研究。