关于对给料机加工空心砖的研究及分析

　　板式给料机底部积料板式给料机开机时间一长，链板缝所夹的余料积于机械的底部，造成开机困难，链板受挤压变形。这种情况在许多砖厂都有此现象。人工往外掏非常吃力，且不方便又影响生产。我们采取在链板上加清扫器的办法，就是在链板上焊角钢，每1.5m焊1个，角钢的大小以不影响机械正常运行为原则，此清扫器随机械的正常运行，自动将沉积于机械底部的积料清扫出来，具体安装方法。坯体干燥裂纹我厂坯体干燥采用隧道式人工干燥室。在夏季生产时坯子的干燥质量还可以，由于是采用正负压排潮方式，对气候的敏感度非常强。进人秋季以来干燥平车底层坯子的底面开始出现裂纹，上面几层坯子的干燥质量还挺好。针对这种情况，我们对干燥洞的各项参数都做了实际测定，干燥室人口温度38℃，相对湿度45%-60%。

干燥室各室的温度均匀，温度由干燥段到排潮段有规律的降低。通过判断，我们认为问题就出现在干燥室人口相对湿度低，干燥平车底部风量大温度高排潮快，收缩不一产生了内应力，造成坯子裂纹。由于采用正负压排潮技术，要提高相对湿度，控制温度，在连续生产的情况下是不容易的，我们争取的办法是加大坯子成型压力，减小成型水分，在干燥平车的底部加挡风板，同时在保证坯体干燥的前提下，每天早、晚、中午、半夜，各停排潮风机30min，以增加干燥室人口的相对湿度，将干燥室临界点后移至35m处，取得明显的效果，坯子的干燥成品率达98%以上。轮窑坯子码法的确定我厂的轮窑是新建成的，焙烧时轮窑的窑体温度比较低，虽然经过烘窑还是不行。超内燃煤研石空心砖由于原料的因素，抗烧能力差，窑温、火情难以控制。采用普通粘土砖的码法势必造成过火、憔窑、倒窑等现象。这就要求我们根据原料的特点来制定切实可行的新码法。俗语说“七分码、三分烧”，对超内燃煤研石空心砖更是如此。经过多次的试验和计算，*终我们确定了3、2、2、3的码法，即：每窑室的两侧窑门处码三坯两顶，中间部位由于保温好采用两坯一顶的码法，每坯之间拉350mm的空，拉空处的外侧码护腿，为了防止倒窑每坯的第13层压茬码。此种码坯方法在保证上密下稀，边密中稀的情况下，在我厂的轮窑焙烧中是切实可行的。焙烧温度在100-1050℃之间，且上、中、下、里、外的火情基本一致，焙烧过程中根本无需加煤，即节约了煤的费用，又大大的降低了焙烧工的劳动强度，产品的优等品率也大大的提高了。当然入窑坯子的码法很多，各厂应根据自己厂的窑体实际情况，当地的气候特征、原料的情况制定出符合自己焙烧条件的码窑方法。