国内制油行业省能工艺的研究及探讨

　　预处理车间由于增加脱皮设备，引起原料单项动力消耗增加，浸出车间由于产量增加，原料单项动力消耗降低。从产品单项动力消耗分析，产粕动力消耗相同，产毛油单项动力消耗降低，可见脱皮使预处理动力的增加并没有增加单位动力消耗，由于脱皮使产量的增加单位消耗降低。另外，脱皮工艺油脂的精炼率为97.15%，比未脱皮工艺的精炼率97.11%增加了0.4%。所以，大豆脱皮工艺能降低能源消耗。以120t/d油菜籽加工生产线为例，与未脱皮工艺相比，脱皮工艺的电消耗和煤消耗均有降低，粕残油也有大幅的降低，脱皮工艺的采用能够有效的节能。我国的脱皮工艺和技术装备水平能够满足工业化生产的要求，制油企业，特别是大豆加工企业大多数采用了脱皮工艺。膨化技术膨化技术使制油技术水平得到较大的进步，膨化具有在设备很少改造的情况下，较大提高生产线的生产能力，可以生产适口性较好的饼粕等优势。虽然膨化工艺增加了膨化机、烘干机的电力消耗和蒸汽消耗，但由于产量增加了50%左右，单位加工成本得到极大降低。油料经过膨化后性能得到很大的改善，容重由坯片的400kg/m3左右增加为620kg/m3左右，提高了设备的加工能力；膨化后渗透性能提高，粉末度降低，给浸出生产带来很大方便，可降低粕残油和湿粕含溶；减少蒸汽消耗，降低动力消耗，节约了能源。

　　蒸汽冷凝水回收利用制油企业生产过程中要使用大量水蒸汽，一部分蒸汽是在生产过程中被蒸发掉或被带到物料中，而相当一部分蒸汽是用来间接加热的蒸汽，这一部分冷凝水能够回收利用。进入锅炉的水温升高1e，燃煤下降1.14%。理论上分析，冷凝水的温度接近100e，锅炉的新鲜软化水的温度以20e计，回收50%的冷凝水，锅炉进水温度可以升高40e左右；由于冷凝水的回收，水软化的费用也相应程度地降低。可见，冷凝水回收技术的采用节能效果明显。国内部分制油企业使用冷凝水回收装置，回收的冷凝水有些企业用作精炼车间水化的软化水，有些企业作为浸出车间DTDC旋风分离器的加热热源，有些企业作为DTDC加热器的加热热源等。这些技术提高了热利用率，有效地节省了能源。油脂加工企业冷凝水回收存在一些困难。生产过程大都是一个用汽压力，回收的冷凝水的二次蒸汽压力很低，生产中难以派上用场；回收的冷凝水全部回到锅炉，由于锅炉的新鲜软化水较少，冷凝水不能完全冷却，产生的二次汽体造成汽、水混合物输送困难。