改进斜多管除尘器斜多管除尘器在使用中存在卸灰不便和未定期及时卸灰造成内部堵塞，从而除尘效果差，对斜多管和落灰管腐蚀、磨损较大，风机叶轮寿命也大大缩短。另外，斜多管除尘器框架稀疏，对外壳缺少足够的支撑作用，加之，外壳钢板厚度只有15mm，时间稍长，腐蚀严重，难以承受抽风负压，故外壳经常内凹，进而形成破洞，造成极大的漏风损失，一直疲于应付焊补，且必须在停机状态下检修。针对以上情况，将斜多管除尘器卸灰装置由电动（常堵塞不能使用）改为两级翻板，原则上人工卸灰，轻抬配重即可完成，实际是除尘灰积存到一定程度依靠自重，压开翻板自动卸灰，密封良好；框架予以加密，外壳厚度增至3mm，耐腐蚀能力提高，钢性也加强，足以抵抗负压，变形减小，不易形成破洞。总之，改造后斜多管除尘器除尘效果好，故障检修时间大为减少，风机叶轮工作状况也明显改善，寿命延长。
改造单辊破碎机框架和翻板结构单辊破碎机框架原设计主柱用14号工字钢制成，较为单簿，基脚固定方式不很牢固，翻板布筋不合理，受力不合理，常常因框架断裂、倾斜、移位，翻板破坏而停产检修。于是在单辊破碎机框架下整辅30mm厚的钢板与预埋件牢固焊接，并将底板与预制梁上下用M36螺栓抱牢，底板在四个基脚处开孔，基脚伸入其中与预埋件和底板焊接牢固，并加焊三角立筋；立柱采用18号工字钢合抱，并适当降低高度，稳定重心，各处横梁和斜筋接头均外附钢板和加三角立筋焊接；翻板重新布筋，改善受力状况，延长使用寿命达15倍，改造后，该部位很少出现故障。增设点火车水封装置，有效防止回火爆炸改造前，由于点火车煤气闸阀关不严（煤气系统通病），点火孔内长时间有明火燃烧，又由于焦炉煤气不稳定，常停气未及时通知烧结车间以及应急动作滞后常造成水封煤气柜回火爆炸，据统计，平均八个月就要爆炸一次，每次停产检修47天，甚至更长，耗费大量人力、物力，损失巨大。1997年11月在点火车煤气总闸后增设水封装置，该装置设计简单，结构紧凑，使用方便，有效地熄灭了点火孔内的明火，防止了突然停气造成回火爆炸。其他设备改造在单辊破碎机后增设应急胶带输送机，在热振筛前增设应急溜槽，分别在一号链板机、热振筛和二号链板机出现大的故障时，可以及时跳出原工艺流程中的破碎筛分系统，由机动车转运至中间料场，可以保证生产的连续进行。此后的破碎筛分由中间料场负担。
加强工艺改造，强化烧结，熔剂由石灰石粉改为生石灰1998年开始高掺量精矿粉烧结工艺研究，为了改善混合料的粘结性，熔剂不再使用石灰石粉，改用生石灰。此前，精矿粉只用到20%，而石灰粉为15%，焦粉95%，改用生石灰后，不仅增加了混合料的粘结性，改善了成球，提高了料层透气性；而且石灰石粉要消耗大量的热能进行分解，而生石灰不仅不吸热，相反在消化时放出热量提高料温，减轻过湿现象，改善透气性。改用生石灰后，增产节能效果明显，增产约12%，固体燃料消耗降低约3.5kg/t。改善燃料粒度组成对辊破碎机辊皮更换以前，焦粉粒度大于8mm占60%以上，固体燃耗高达1295kg/t，烧结矿FeO高，常有过熔现象，呈薄壁大孔结构，强度差，1998年将辊皮更换，焦粉粒度小于3mm占40%，1999年5月，新购一台400600对辊破碎机作为初破，增加了一级破碎，焦粉粒度小于3mm占50%。
网友评论
共有0条评论