某厂烧结机材料制备体系的优化

　　熔剂准备原石灰石破碎系统中吊筛下料斗的角度太大（约50），且落差高（300mm），下料时，灰料都砸在四块筛中*上面的吊筛上，导致其筛板破损严重，56天便需更换，费工、费力且耗资。为此，我们采取了以下措施：（1）在料斗下料嘴处设置一缓冲装置；（2）将料斗的倾角由50改为30；（3）将下料落差由原来的300mm改为140mm。改造后，吊筛筛板更换频率由原来的56天延长到3040天，备件消耗明显减少，工人的劳动强度也大大降低。配料控制系统改造烧结厂**配料室原为计算机集中控制，不利于观察各料仓下料量与实际下料量的偏差。我们根据一配的运行特点，会同有关单位开发出了分散控制的配料系统，使配料室的8台电子皮带秤由8台仪表分别控制。其主要特点是：（1）各种物料的计量为非接触式，其设备可靠性高；（2）采用一仓一秤的配置方式，投资少，控制简便；（3）可显示给定量、瞬时量和各物料所占的比例；（4）自动校正零点，显示下料量瞬时变化曲线和各物料的累计；（5）可打印旬TFe、R变化曲线；（6）全自动画面控制。该系统的微机控制装置为普通D/A和A/D转换接口与现场设备连接，微机自动调节闭环系统。当原料落到拖动皮带上时，由ICS-20A电子皮带秤上的荷重传感器检测其重量，并将测量信号变为420mA的直流信号，再经500标准电阻变成15V的直流电压信号，然后通过A/D接口转换成数字信号；微机读入这些数字后，便得到了瞬时下料量，通过比较瞬时下料量和当前的下料设定值，得到一偏差值，再通过PID计算，即可获得本次的调节量；*后，计算机将依次得出的控制信号经变频器送入给料机，便实现了微机对配料生产过程的自动控制。

　　微机控制系统采用自顶向下逐步求精的程序设计方法，给料装置改进原配料系统的给料装置存在着一系列问题，主要有以下几方面：1）出料口料嘴设计不合理配料环形皮带和与之配套使用的出料口下料嘴，因设计单位和安装时间不同，存在着不适应的问题，物料流出时，大多堆积在料嘴两侧A、B位置处，因物料在皮带和出料口之间滚动、挤压和磨擦，造成出料口两侧正下方的皮带磨损严重，甚至磨断。而且出料口使用一段时间后，也会产生磨损，致使出料口距环形皮带的垂直距离（510mm）大幅增加，物料外溢严重，导致料流不成型，不稳定，严重影响配料精度。2）电子皮带秤两侧撒料出料口两侧被磨损后，溢出的料将直接磨环形皮带两侧的撒料装置。实际生产中，大多数撒料装置是用螺栓将挡板皮固定在两侧防护板上，而挡皮经物料和环形皮带长期磨损后，其防撒料功能大大降低。久而久之，在皮带秤机头、机尾各支撑辊处便产生一定粘料，造成环形皮带受力不均，凹凸不平，以致影响配料精度，同时还会降低环形皮带的使用寿命。3）皮带秤两侧的挡皮安装要求高因挡皮极易磨损，更换频繁。而更换时，要求挡皮既不能对秤体有作用力，也不能与环形皮带的垂距过大，必须控制在0-5mm之间。加上固定挡皮的螺栓生锈和受物料磨损，更换时不易松动，给操作带来一定困难。4）料门不易调整出料口料门主要有两种形式：一种是齿条式，一种是插孔式。齿条式没有很理想的制动方法，不易掌握料量；而插孔式的操作难度大，不易调整。这两种料门均对配料精度和配比调整速度有一定影响。