焦炭检查设备技术管理的探讨

　　分析试料调制系统工艺流程该部分流程实际上是上述流程的一部分，处理量为120kg，为了料流的顺畅，避免堵料故障的发生，将120kg分为两个60kg进行运行。运转此流程时粒度筛分系统上的所有设备不动，具体流程为：2号原料单元主胶带机从原料码头运入厂的焦炭时，根据国家标准或有关规定的要求，在微机控制下，设置在主胶带机旁的1号刮板取样机按一定的设计间隔截取规定次数的份样，将截取下来的所有份样装在贮料仓内形成大样，质量约120kg，该计算机以此信号启动贮料仓下部的4号振动给料机，**次投放60kg到5号胶带运输机上，4号振动给料机停止，2分钟后，4号振动给料机再次启动，投放出第二个的60kg试料，完成该动作后，4号振动给料机，由5号胶带运输机将试料送到6号摆动溜槽，此时6号摆动溜槽摆动到在分析试样调制系统一侧，由它将料流导入7号振动给料机，由7号振动给料机将试料送入8号颚式破碎机中进行破碎，破碎后的试料送入其后的9号振动给料机内，由9号振动给料机将试料均匀的投入10号缩分机，10号缩分机缩分出20kg左右供进一步处理的试料，该部分试料用12号料箱收集，随后送去进行人工后部工序的处理。

　　其余的试料用11号试料小车收集后，经焦炭检验室内的弃料胶带机或人工运出室外弃到焦炭堆场。人工进行粒度筛分和机旁单机运转当原料单元主胶带机以外的焦炭试料需要进行粒度测定时，可在装置旁手动操作粒度筛分线。如对非船运入厂的焦炭或特殊需要进行检测的情况。整个流程的步骤如下：首先将计算机画面转换开关切换到机旁单机运转，到检验装置旁可利用机旁控制箱进行粒度筛的操作。这时操作人员将试料装入16号斗式提升机，通过该斗式提升机可将试料送到14号胶带运输机上，运行胶带运输机将试料送到15号五级圆筒筛中进行筛分，筛分后得到五个粒度的试料，用17号料箱进行收集，随后人工进行后部工序的处理。处理结果输入计算机，计算机整理后打印出所需的报表。在点检、设备维修和其它需要单机运转的场合，将计算机画面转换开关切换到机旁单机运转后，可以到焦炭检验装置单机设备旁，利用机旁控制箱对其进行运转操作。

　　设计存在的问题和解决的方法由于焦炭检验装置是国内焦炭检验领域的**套，是我们在消化国外技术的基础上，将矿石试样调制和焦炭粒度测定装置有机地结合为一体，首次实现了焦炭取样、破碎、缩分和粒度筛分等工艺流程自动化，因此，在安装和软件调试过程中，不可避免地遇到了这样和那样的问题。设计上，4号振动给料机的能力为10t／h以下，并可以调节，但试车时其实际能力为30t／h，而8号颚式破碎机的*大生产能力也只有5t／h，由此我们推想流程线上单体设备之间的生产能力上差别过大是引起负荷试车时堵塞的主要原因。