压迫器和破碎体系变革成效解析

　　3台磨生产全厂50%的水泥产量。由于喂料设备简陋、陈旧，多年用的电磁振动给料机已失去了控制功能，喂料均匀性差，自动化调节水平低，操作工劳动强度大，操作间粉尘大，环境恶劣。粉煤灰及石膏也都无计量设施，产品质量不易控制，产量低，电耗高，直接影响经济效益。

　　挤压机投用情况RPV10063型挤压机，设计能力为120t/h，1台生产，1台备用，2台挤压机都采用边料循环，边料填充的方式及厚料层操作，即提高了产量，又减小了磨辊的磨损，减轻了振动。物料由辊压机上部通过进料装置均匀地喂入相向转动的两辊（一个固定辊，一个为水平可移动的活动辊）在一定拉入角下，由辊子将物料拉入高压区进行粉碎，从而实现连续的挤压料层进行粉碎。

　　挤压后的物料除边料循环回喂料仓，其余经输送系统进入磨头仓（流程），中间没有打散分级设备，所以进入磨头仓的颗粒比带有打散机的系统生产的产品要粗，细粉含量少，同时存在没有被挤压过的熟料块。具体颗粒级配情况见1.

　　其压力一般控制在80110bar，挤压后的料饼一般在1825mm左右。粉磨系统改造喂料系统改造熟料经挤压机后进入磨头仓，磨头改用电子皮带称进行喂料计量，粉煤灰改用转子计量称使喂料量可参考、易调整，保证了喂料的均匀稳定。同时也改善了操作环境。

　　磨内改造使用挤压机料，磨内的级配需要调整、平均球径降低，但根据我厂目前工艺状况，又相应地补充了小部分大直径球，以满足生产的需要，以下为3台水泥磨级配调整情况。

　　使用效果及分析本系统经过几个月的试生产已逐步走向成熟，1999年7月至今已得到了初步效果：台时产量提高，电耗降低。1999年7月挤压机进入了连续运转并正式投入生产，以上数据已看出了初步的效果，但还存在着问题需要进一步完善。

　　石膏目前仍由磨头直接喂入，应加上二次破碎设备，使其进入挤压机，并加强挤压机的维护管理。加强全系统配套工作的完善，使磨机能完全吃上被挤压料，进一步提高产量，降低消耗。

　　磨内级配在此基础上进一步调整，使平均球径降低，*大球径保留70mm.如果在挤压机与磨机之间增加打散机，将会使入磨物料更加均衡稳定，细度降低，使系统生产更加完善。

　　即将投产的4.211m水泥磨将会使挤压机充分发挥增产节能的潜力，提高运转率，挤压粉磨配套系统将会更加合理完善，为工厂取得更大的经济效益。