依托氢氧镁石粉末矿弃物制造新型燃剂的工程设计

　　冷干气流粉碎技术，采用强风冷却和夹套冷却方式，保证水镁石中结合水不散失，并充分利用气流粉碎的物料自磨原理，保证产品的洁净。

　　冷干气流粉碎工艺又称为超细粉体细磨工艺。冷干气流粉碎工艺系统由空压机、冷干机、粉碎机、高速分级机、旋风及布袋收集装置和排风机等设备组成。

　　冷干气流粉碎技术工艺流程如图1所示。冷干气流粉碎技术工艺过程简述：来自原料库的小于5mm、MgO含量大于65％的天然水镁石粉矿固体废料，皮带机送到冷干气流粉碎装置的加料斗（4），固体废料由螺旋加料表1水镁石粉矿废物粒度及化学成分项目MgO／％SiO2／％Fe2O3／％Na2O＋K2O／％Al2O3／％烧碱／％粒度／mm数值65.501.00.500.120.50￣35≤5表2偶联剂指标项目碘值mg100g－1皂化值mgg－1酸值mgg－1色度凝固点／℃水分／％无机酸／％指标0.39210.9210.27486.20.050.001表3天然氢氧化镁无机阻燃剂理化指标MgO／％CaO／％Fe／％结晶水／％酸不溶物／％H2O／％白度／％≥65≤1.80≤0.30≥28≤3.0≤0.5≥92表4天然氢氧化镁无机阻燃剂物理指标活化指数／％吸油率／％吸水率（9天后）比表面积≥99≤26±1≤2.00＞15.0

　　耐火与石灰机送入粉碎机（6）中粉碎，物料被粉碎到需要的颗粒度后（≤30μm），悬浮速度降低，被送入的干冷压缩空气（温度≤10℃）吹到气流分级机（5）中分级，在分级机（5）的叶片高速旋转下（500￣2300rmin－1），≤10μm的物料可穿过高速旋转叶片进入成品收集系统；≥10μm的物料由于上升速度小，被高速旋转叶片所阻挡，落回到粉碎机（6）中再次被粉碎，直到粒度小于10μm穿过高速旋转叶片进入成品收集系统为止。

　　进入成品收集系统的≤10μm超细粉，其中颗粒较大的超细粉料首先在旋风收集器（7）中被收集，颗粒较小的超细粉料*后在布袋收集器（8）中被收集。从布袋收集器（8）中排出的气体含尘浓度小于50mmg

m－3，符合国家废气排放标准，通过排风机（9）和烟囱排至大气中。

　　冷干气流粉碎装置所需的超细粉输送风，由空气压缩机（1）提供，压缩空气经储气罐（2）后，进入干冷机（3）进行干冷，温度从约80℃降至10℃后送入粉碎机（6）中作为输送风使用。

　　冷干气流粉碎装置采用正负压操作，动力由空气压缩机（1）和排风机（9）联合提供；超细粉收集系统为负压操作，动力由排风机（9）联合提供，负压操作，生产环境好。

　　冷干气流粉碎系统采用PLC自动控制，对系统的压力、温度、加料量、干冷风量等参数进行自动调节、记录，对设备运行情况进行监控等。

　　2）超细粉体表面改性工艺无机阻燃剂是亲水性的，必须先经过表面改性。

　　针对目前的几种粉体改性技术的各种不足，海城精华矿产有限公司在总结了其它粉体改性技术经验，吸收了上述工艺技术优点的基础上自行开发了新型粉体改性技术，即偶联剂的超声波雾化及高压喷射技术。

　　粉体改性强调的是偶联剂和粉体的充分接触、混合，但在干法改性中，已有的偶联剂的雾化技术只是一般的雾化，偶联剂的雾滴较粗，影响了改性效果。偶联剂的超声波雾化及高压喷射技术采用超声波雾化装置，并配以特殊雾化喷嘴，使用0.6￣0.8MPa气体压力进行高压喷射，使偶联剂雾化颗粒达到几个微米，形成雾化临界状态，使偶联剂与超细粉充分接触，从而有效地保证改性效果，改性率可达99％。

　　偶联剂的超声波雾化及高压喷射工艺如图2所示。偶联剂的超声波雾化及高压喷射工艺简述如下：偶联剂的超声波雾化及高压喷射工艺系统由密相脉冲式栓流上料装置、复合偶联剂超声波雾化装置、高速打散装置、高速风及其调节装置、涡轮超细粉分级装置、旋风及布袋收集装置、排风机等组成。

　　超细粉由密相脉冲式栓流上料装置加入到高速打散装置，在高速打散装置中超细粉被打散；复合偶联剂经超声波雾化后，由压力为0.6￣0.8MPa高压气体从喷嘴喷入高速打散装置中，与被打散的超细粉体充分混合接触，使超细粉体得到改性。改性超细粉体被进入打散装置的高速风携带到涡轮超细粉分级装置中，在涡轮超细粉分级装置中颗粒较小的改性超细粉体通过分级机，进入旋风及布袋收集装置后作为成品被收集，颗粒较大的改性超细粉体落入高速打散装置中再次被打散、改性，直到通过涡轮超细粉分级装置。