解决篦冷机破碎机轴承较热的问题

　　篦冷机破碎机轴承温度不断上升，无稳定趋势，机械和电气技术人员立即对破碎机进行全面检查，结果是轴承无异常响声，振动正常，润滑符合要求，自动测温系统正常，排除了机械和电气原因。当轴承温度快升至80℃时为了保证正常开车，只能采取用压缩空气强制冷却、每12h人工强制加一次润滑油以及解锁等补救措施，想使轴承温度稳定至70℃，但实测轴承温度仍在70～90℃，同时篦冷机壳体温度由日常的120℃上升到160℃。

　　影响破碎机轴承温度的原因分析2.1篦冷机内高温风未及时排出由于沉降室分离效率不高，大量熟料颗粒进入AQC炉，使其底部存有大量积灰，造成AQC炉系统通风不畅，每班只能通过人工向外放灰来疏通管道，因此决定在炉下部安装FU输送机。但此时项目尚未完工，故推测因炉底部积灰严重，造成系统通风不畅，篦冷机内高温风未及时排出，引起篦冷机机体温度高。于是初步决定先将项目完工，再观察情况。增加中间轴处连接部分的强度在生产中，螺旋输送机叶片法兰与中间轴法兰连接螺栓极易断裂，每周发生多次。我们从增加连接部分强度入手，经过不断改进，*终将GX600螺旋输送机叶片法兰直径由，厚度；GX500螺旋输送机叶片法兰直径保持不变，厚度由；原M16螺栓统一改为M20，数量不变。

　　改进后加上加强巡检，偶尔发现个别螺栓松动断裂，及早适时停机维修，避免了以前连接螺栓断裂严重的现象。改后试用，2010年全年没有出现螺栓断裂现象，因此将全公司螺旋输送机都进行了同样改造。去除尾部轴承及轴承座螺旋输送机头部采用止推轴承，尾部采用向心轴承及其轴承座（葫芦头），由于密封条件限制及密封圈易损坏，灰尘及物料极易进入轴承座变成油泥，使轴承较易损坏，使用周期不足一年。为此，我们去除尾部轴承及轴承座，在尾部加装一个中间轴，和其他中间轴一样，用悬挂轴承（吊瓦架）倒支撑，但要注意调平尾部悬挂轴承，使其与其他悬挂轴承保持直线度。先对输送距离为5.14m的螺旋输送机进行了改装试用，然后又对一台输送距离长达35m的螺旋输送机进行了改装，均取得良好的效果。

　　增加螺旋输送机单节长度我公司螺旋输送机原设计单节长度未超过3m，当输送距离稍长时节数较多，为了减少连接部分的故障源，我们将一台由2节组成的长度为5.14m的螺旋输送机加工为1节，法兰也用前述加厚的结构，并在法兰与厚壁钢管焊接处径向三等分焊三角筋，防止扭断法兰。该机输送物料为选粉机粗粉，负荷相对较重，改进后使用超过一年，运转良好，由于减少了中间轴而使故障较以前显著减少。

　　滑轮组原结构及问题散装机滑轮组内部结构，由3个滑轮组成为定滑轮压绳轮，钢丝绳出口处为一个密封螺母）来防止物料进入滑轮组内部。散装机滑轮组原结构滑轮组置于散装机下料管内，直接与物料接触，在工作过程中因出料锥斗频繁升降，密封螺母内的密封材料被钢丝绳来回挤压向外扩张，从而失去密封作用。在装车时，由于下料管内外存在压差（进绳端为开口状态），粉尘进入滑轮组箱体内，由进绳端冒尘，又因空气潮湿、内外温差等因素，沉积在箱体内的水泥逐渐板结、硬化，使滑轮运转不灵活，绳和轮干磨，在轮上磨出一道深沟，绳卡在里面，也加剧了钢丝绳的磨损。改造及效果如图2所示，在充分考虑钢丝绳弯曲受力的情况下，滑轮由3个改为2个，密封措施是把法兰以外的部分割去，用4mm的钢板焊补原有的开口处，把原有的密封螺母焊接在这块钢板上（焊接过程中要注意出绳口与滑轮的位置精度），排灰方式为敞开式，即把箱体底部的钢板割去，目的是在滑轮转动时物料能自由脱落。散装机滑轮组改造后结构经过简单的改造，滑轮组运行平稳，卡、断绳发生的频率大幅降低。

　　篦冷机机体温度高仍未有改变，可以判定不是因高温气体未排出引起的。篦冷机内部热工制度发生变化因该机经常发生堆“雪人”事故，并且出篦冷机熟料温度长期偏高，平均达200℃，严重影响系统生产。本次检修对篦冷机系统进行两处调整，一是前端更换6部能力更大的空气炮，加大对出窑熟料推吹力度，降低堆“雪人”几率；二是固定篦床风室摘掉70块风量调节板，强制增加冷却风量，对熟料进行急冷降温。

　　因此推测是这两处改动引起机体温度高。将前端空气炮停止工作，经过一天的观测，篦冷机机体温度仍高，可判定也不是因空气炮能力加大引起的。*后判断是因将固定篦床风室摘掉风量调节板，造成进入固定端冷风过大，高温熟料移动速度加快，造成在固定篦床停留时间缩短，高温熟料进入中温区，使篦冷机内高温区后移，低温区温度升高，引起破碎机轴承温度高。28日窑因电气故障停车后，将风室已摘除风板恢复原位，29日开车篦冷机机体温度降至140℃，轴承温度恢复正常。结论篦冷机破碎机轴承温度高主要是由于润滑、机械和电气等原因引起的，工艺原因引起的情况很少，很容易被忽略。因此加强对热工设备工艺管理，保持科学、稳定的热工制度，对设备安全运转起着至关重要的作用。