解析破碎机的主轴

　　在国内水泥行业的生料破碎中，单段锤式破碎机占到了近百分百的市场占有率。转子是破碎机的核心，由锤盘、端盘、锤头、主轴、带轮、轴承和轴承座等组成。其中，主轴采用优质合金材料，为适应破碎大块矿石和传递大扭矩的需要，通常采用方形断向，可承受很大的冲击载荷，并满足跨距的要求。转子的一侧为带轮，锤头是全回转型的，遇到大块矿石时，能够完全退回到锤盘之中。

　　分析程序，为仿真得到的主轴应力可见，主轴上的*大应力位于D段轴肩处，*大压应力为230MPa，*大拉应力为209MPa.该处应力主要由皮带的预紧力及转矩引起，几乎不受岩石冲击力的影响。主轴材料的屈服极限为835MPa，故安全系数为3.630.为D段轴肩处的局部放大图。为主轴应变云纹图。可以看出，主轴的*大变形为0.622mm，发生在轴的端部，此处的应变主要是由于皮带拉紧力引起的。轴中心处也产生了明显的变形，变形量为0.141mm，主要是由冲击力所形成。主轴VonMises应力分布图轴的设计安全系数较大，为进一步节省成本，本文对原设计轴进行了结构优化及计算，优化分二步进行。对原方形轴改为圆轴进行计算。改动原则是轴的截面积不变。经计算*大应力仍在D段，计算值仍为230MPa，*大拉应力为209MPa，*大变形值也无变化。

　　在此基础上，减小轴直径。计算后可知，在一定范围内直径的减小对主轴的*大主应力及*大变形并无明显影响。为减小直径后应力轴的应力及变形云图，为轴变形云图。主轴VonMises应力云纹图主轴变形图为了对多个岩石同时碰撞主轴时的应力、应变情况进行研究，分别在主轴上施加单倍、双倍岩石冲击力进行了仿真，仿真结果如所示。受力状态下主轴应力、应变仿真结果岩石块数冲击力MNC段轴肩*大应力PaB段*大应变mmD段*大应力可以看出，当板锤受到2个岩石的冲击力时，主轴上D段的应力分布与单个岩石冲击及未受冲击时基本相同。受到冲击后，*大应力位于C段轴肩处，分别为333MPa和620MPa.此时，A段的轴肩处应力分布也有明显增大，*大应力为414MP为受到冲击时A段应力分布云图。由于实际设计时，锤头为可回转型，遇到大块矿石不能一击而碎时，它能完全退避到锤盘之中；因此，实际冲击力并没有直接作用于主轴，而是受到了缓冲。

　　受到极限冲击力时应力分布图以上有限元分析结果是在比较恶劣的工况下得出的，即全部用峰值冲击力。在实际工作状态下，石块在如此大的撞击力作用下已经破碎，冲击力会很快减小；因此，认为在实际的工作状态下主轴的强度是满足要求的。针对多数情况下*大应力出现在装有皮带轮的轴肩处，可以考虑采用增加D段的直径、加大轴肩处倒角、减小直径、集中应力等措施来降低*大应力值，从而提高安全系数语本文应用有限元分析技术，对单段锤式破碎机的关键零件DDD主轴进行了计算，可以得出如下结论：方轴改成圆轴时，在轴截面相当的情况下，可满足主轴的强度及刚度要求，同时可以简化加工工艺；对主轴可适当减小轴的直径，达到进一步节约成本的目的，但需考虑转子部件的综合成本；优化轴的直径时，关键部位是位于D段的轴肩处，需注意满足设计要求。

　　主设备中，压力容器、蒸汽发生器在韩国斗山制造，稳压器及堆芯补水箱在本公司制造。现阶段已完成2台堆芯补水箱的制造，稳压器在制中。由于第三代核电与以往的两代及两代加有很大的不同，在制造技术上也有差异。作为第三代核电项目核电主设备之一CMT的制造完成，体现了我国在核电设备的制造技术水平又上了一个台阶，相应的焊接技术也得到了提高。CMT所有焊缝的无损检验结果表明：产品焊接接头质量满足了技术条件的要求，接头性能均匀和稳定，质量可靠。低合金钢筒体的窄间隙大厚度自动埋弧焊得到成熟应用。不锈钢大面积堆焊工艺的提高。通过CMT的制造，不锈钢自动堆焊技术得到进一步推广。大接管与筒体的焊接技术得到提升，通过马鞍形焊接设备的应用，使自动焊技术得以充分应用，从而提高了效率和焊接质量。接管安全端的异种金属焊接，通过严格控制焊接材料及焊接过程的质量控制，可提高此类接头的一次合格率。