回料系数在破碎加工物料时的运用

　　在实际生产中，由于造粒机出料粒子温度和含水量均较高，导致破碎机辊子容易出现黏附等现象。如果初始设定破碎机的辊间距为上辊3.0mm、下辊2.0mm，破碎机经一段时间运行后，因破碎机辊子的黏附物使辊间距变小，导致其工作点由a点趋向b点；同时，破碎机的破碎效果下降、粉尘量增加，破碎负荷的有效量减小，使其工作点由b点趋向c点。

　　典型事例分析（1）投料后破碎机辊间距未调整现象：①造粒机顶部负压由－0.18kPa上升至－0.06kPa；②造粒机第1室流化风压力下降；③造粒机出口颗粒粒度迅速增大；④返料比先降低至0.20，随后迅速上升，产品皮带称重器显示产量迅速下降，返料量明显下降。

　　原因：造粒机投料前，大颗粒尿素装置所有设备清洗干净，破碎机辊间距被调整至*大。处理：①迅速退出部分造粒喷头；①迅速将破碎机辊间距调整至生产操作范围；①关小造粒机出口，防止造粒机床料过低。结果：系统逐渐恢复正常。

　　（2）高负荷、高返料比使斗式提升机超载跳车现象：斗式提升机超载跳车。原因：造粒机满负荷运行，返料比在0.50～0.60，造粒机出料温度超过95℃，斗式提升机负荷在110～120t/h.处理：降低破碎机负荷，使返料比降至0.40～0.45，斗式提升机负荷降至80～85t/h.

　　结果：斗式提升机无超载跳车情况。

　　（3）破碎机跳车，导致造粒机死床现象：①造粒机顶部负压由－0.18kPa上升至正压；②造粒机第1室流化风压力迅速降低；③造粒机出口颗粒粒度迅速增大；④返料比降低至0.20，随后迅速上升至1.00，产品皮带称重器显示产量迅速下降，直至无产品。原因：破碎机跳车后无补充晶种，造粒系统降负荷运行。处理：①未及时恢复破碎机工作；②未将所有喷头退出造粒。

　　结果：由于没有返料晶种，造粒机内全部是超级大颗粒，投用的喷头周围因尿液的堆积而形成“蘑菇头”，造粒机内粉尘量大，造粒机内壁尿液及粉尘黏结严重。

　　结语通过破碎机－晶种性能曲线的分析，应用破碎机不同的辊间距及破碎负荷对产品颗粒粒度及返料比影响的分析结果，在实际生产中对破碎机辊间距及负荷作出及时的调整，以降低装置的粉尘、避免造粒机的死床、产品超温及其它设备的超载，从而延长了造粒机的运行周期并提高了产品的质量。