某厂化学药品的生产设施改良探究

　　111一级破碎

　　112二级破碎（磷矿研磨）

　　11211风扫磨原设计是采用沈阳矿山机械厂生产的标准型磨机，规格2 200 mm×4 400 mm ，磨体内有288块衬板，每块衬板用一颗螺丝固定于磨机圆筒体上。磨体内有一五星隔板，五块隔板联带的翻料板有翻料作用，中心部位固定一圆盘，可使气流向外环周边流动，五隔板外端固定在筒体上。原设计的磨体衬板多，螺丝孔太多，在高温和钢球撞击下，衬板螺丝易被拉断，经常脱落。筒体因应力作用变形，常影响生产。原来的五星隔板，虽可以均分磨体为五格并有翻料作用，但是因长期受大量钢球矿石的冲击，很容易磨损或被砸坏，很难修复。我们把磨体前段（人孔以前）的单块方形衬板改为驳搭式的条形衬板，每圆周用10块衬板驳接，每两列圆周衬板用一楔形压条和两颗螺丝固定于筒体上，固定螺丝仅为原设计的1 20，因而断螺丝、掉衬板少了。简化五星隔板的结构，去掉五个分隔板翻料板，保留圆盘和固定筋板，避免钢球的冲击、摩擦而损坏整体。使用时间延长至1年才大修，提高了磨机的工作效率。

　　11211磨机的电动机及减速机风扫磨的主电机原来是210 kW ，功率偏小，长时间运行后很容易发热被迫停车。后来改用245 kW电机，风扫磨长期工作也可以适应。同时磨机钢球装载量从18吨增加到20吨，研磨能力提高，磨机产量增加。风扫磨原传动减速机型号小，规格是Y0- 60，经常因发热和损坏矢轮而影响生产，现改为Y0- 70减速机，达到了满负荷生产，提高了风扫磨长期运转效率。

　　2混合化成

　　211矿粉输送及供配酸

　　矿粉从矿粉仓运送到混化岗位，经回转加料机，一条22 m螺旋输送机，一条26 m螺旋输送机，还有3条2. 8 m的短螺旋输送机、锚链式提升机等。路线较长，设备内容易结露，造成设备被湿矿粉粘堵，尤其是南方空气湿度大，更为不利。我们在螺旋输送机盖板上安装抽气管，利用风扫磨负压把饱和水蒸汽抽吸走，防止结露析出水珠，又杜绝矿粉外冒，改善环境，使送矿设备运行正常。安装一个振簧自动矿粉取样器，从螺旋输送机中取矿样，样品均匀有代表性。我厂现用的矿粉输送装置，贮仓多而分散，动力消耗多，操作麻烦。笔者认为选用水泥圆筒立仓贮存矿粉，密封和保温较好。仓底用大出料口的双旋芯螺旋输送机，仓内死角小，不易堵料，也不易跑料，环境好、污染较少。

　　生铁排管配酸，可以满足20万吨年生产能力的需要。但是循环酸量大，生产能力低，腐蚀严重。我厂用海水冷却，排管表面氧化锈蚀层层剥落，需经常停车更换，且劳动强度大。现改用M S- 10石墨换热器配酸换热，每台换热器面积30 m 2，换热后酸温从130℃降至80℃，降温效果较好。尤其新投入生产时效果更好，但是运行时间一长，由于酸通道堵塞，酸量少，冷却效果又差，不能适应生产要求，原以为两台换热器可以满足生产，现在要四台（三开一备）运行，使用效果比其他单位差，可能与使用介质有关，还未找出原因。

　　212混合器及化成皮带20万吨年装置的混合器是立式三桨混合器，容积3 m 3。物料在混合器内停留时间2分左右，这种混合器只能适合于20万吨年及进口磷矿原料生产。我们把混合器改造成4 200 mm×1 250 mm×1 250 mm立式四桨混合器，容积扩大到5. 6 m 3。在混合器出料口增设一排气副管，使料浆和气体分开，混合器内的气体及时外排。增加一长方体二层盖，利用吊臂支撑，能灵活地移开清理又能严密地封盖在混合器上。现在的混合器能满足35万吨年的生产能力的需要。

　　原1 600 mm化成皮带不能适应大负荷生产，运行几个月会老化，长度伸长，造成打滑空转。旧皮带中间夹有多层帆布层，抗拉力差，产量增大皮带被拉长，皮带面受高温、强酸腐蚀，橡胶层易老化开裂，酸水和稀浆渗进夹层时，帆布层被腐烂。我厂把皮带扩宽到2 000 mm ，改用小钢丝绳做皮带拉力层，夹层里配120条4. 5 mm×3钢丝绳，增强了皮带抗拉力，皮带寿命可延长至一年。皮带罩面通道增大，还减少了系统阻力，使皮带面物料水分、氟气更易逸出。皮带上物料虽然停留14. 5分，但水分逸出率达25%以上，氟气逸出率达45%左右。单台化成设备日产1 000吨，1995年12月平均日产1 358吨。

　　213含氟气体的吸收过磷酸钙生产的尾气处理流程有两室一塔流程，一室一文一塔流程。原20万吨年系统这两种流程我们都曾使用过，均可满足生产需要。连续产出质量合格的氟硅酸，放空尾气也符合F≤30 m g m 3的排放标准。但是清理困难，清理时需要入室，工作环境恶劣。后来改造为一室一旋一塔（塔顶带湍动器） ，用长方形五短轴吸收室，规格为7 200 mm×1 380 mm×1 800 mm ，容积20 m 3的敞口式吸收室，这种吸收室效率高，且便于清理。

　　3熟化生产和包装

　　311熟化生产

　　熟化仓按20万吨年规模设计，面积3 000 m 2，实际堆料1. 5万吨左右。年产35万吨产品只能在库中堆放10天左右，已没有翻堆的余地。我们用加强半成品管理来弥补，每批成品存放的地点、成批时间、熟化天数都进行跟踪记录，及时取样分析，达到成品标准即送包装工序；强化熟化吊车运载能力，增强桥式吊车桥梁刚度，增大吊车的抓料、升降两电机功率到65 kW ，吊车的暂载率从40%提高到60% ，日运载量在3 000吨以上。

　　312包装过磷酸钙成品原用人工装车散装出厂，既受运输工具和装车效率影响，又受天气条件影响。后建成六条机械化包装生产线，单台包装机每班可装1 800包，六条包装线两班运行的日产量为1 500吨。包装生产不再受天气影响，能及时把熟化后的成品运出仓库，减少仓库堵库压力。生产工艺指标稳定对全系统正常生产有较大影响，对熟化生产尤甚。前期指标控制好，产品质量才有保证，后期生产才正常。