电厂燃料由两部分组成：一部分来自于下峪口煤矿的洗矸，其年排矸量为2662万t/a，其成分、性质见。由可以看出，粒度大于6mm的洗矸发热量较低，且灰分很大，所以设计选择6mm以下的洗矸作为电厂的主要燃料。这部分洗矸量为1562万t/a，占总洗矸的7232.另一部分燃料来自下峪口煤矿半煤岩巷道煤掘进煤，经脏杂煤筛选回收系统筛选后，提供的粒度为050mm，年产能力11万t/a.其成分、性质见。
混合后燃料的灰分5422，低位发热量12581Kj/kg.燃料运输由于下峪口煤矿洗煤厂和脏杂煤装车处距矸石电厂约12km，并有公路直达，所以两种燃料均用自卸汽车运输。运煤系统工艺流程及作业方式工艺流程根据设计要求，燃料入炉粒度为dmax8mm.
而实际混合后的燃料粒度为050mm，破碎比I=Dmax/dmax=50/8=625，此破碎比只需一次破碎，因此设计中采用单路胶带输送机运输、双路筛分双路破碎的运煤系统。即用推土机和装载机将燃料推入配煤仓，其仓上口设有蓖条筛，避免杂物及较大煤块进入运输系统；通过给煤机，再由胶带机送入筛子进行筛分；筛上品进入破碎机进行破碎后与筛下品一起通过胶带机送至锅炉房配煤皮带，运至炉前贮煤仓，再经过仓下炉前溜槽送入螺旋给煤机装置，进入循环流化床锅炉内燃烧。具体工艺流程。
作业方式（1）配料。采用自然配料方式，即采用6个配煤仓振动式给煤机配煤胶带输送机的配料方式。这种方式可使热值差别较大的2种燃料混合，其热值在一定范围内波动，由于系统所用的沸腾炉对煤质适应范围较大，因此采用自然配料方式，即节省初期投资，又减少了运营成本。（2）筛分破碎。采用先筛分后破碎的方式，经过筛分后粒度8mm的燃料直接进入下一环节，而粒度>8mm的经破碎机破碎后进入下一环节。根据小型火力发电厂设计规范的有关规定，筛分、破碎系统选用棒条筛和破碎机各2台，组成双路筛分、破碎系统，其中一路工作另一路备用。这样既满足了设备检修及易损件的需要，又为今后电厂生产能力的增加提供了条件。
储煤场储量由于燃料来源距电厂只有12km，厂内仅设干煤储煤场，干煤棚按4d储量计算。燃料量计算依据为：75t/h锅炉3台；单台锅炉的需煤量202t/h；采用3炉2机制，昼夜小时*大耗煤量按20h计算；每天二班工作制，每班工作55h.3台锅炉同时运行小时需煤量为：202t/h3=606t/h；昼夜小时*大需煤量为：606t/h20h=1212t；储煤场4天储煤量为：1212t4=4848t.小时处理能力根据昼夜小时*大需煤量，运煤系统的小时实际处理能力为：1212t11h=110t/h.系统主要设备选型应留有一定的富余量，所以取运煤系统的小时处理能力为120t/h.
筛子的选择系统入炉粒度8mm，而实际来料粒度为050mm，且湿度较大，属于难筛物料之列。目前市场上新开发的YKB系列的园振动筛，对细粒物料的筛分效果比较好。其优点是：采用独特的悬臂式棒条筛面而没有横丝，在与筛箱一起振动时棒条本身可产生二次振动；对粘附在棒条上的物料有自清理作用；透筛率高，处理能力大；（筛面独特的阶梯形布置的弹性棒条寿命较长。从部分矿井选煤厂的使用情况看，筛分效果很好，可以满足设计使用要求，因此确定选用ZYKB1536型振动棒条筛，其处理能力为200t/h.
破碎机的选择经设计、比较选择了-1010CK型高速锤式破碎机。这种破碎机的优点是：体积小、重量轻、结构简单、便于维护；处理能力大、破碎比大；功率消耗低；（出料粒度均匀，基本无超粒现象；）破碎机中没有箅子，无须担心细碎物料破碎时堵口问题。其处理能力为80t/h.其他设备的选择胶带输送机全部采用TD75型带式输送机，处理能力为Q=120t/h；给料机选用K-L型振动给料机，处理能力为Q=60t/h.
运煤系统布置在运煤系统中，筛分破碎车间是核心。采用双路筛分、破碎系统后，必然涉及到物料在系统中的分合问题。因此需要筛分破碎车间的厂房层次较多。
对于筛分设备的布置，除满足检修和行人要求外，筛子空间顶部留有保证筛子起吊的高度，并设有起重梁，便于设备直接起吊。筛上入料溜槽的入料方向与筛长方向一致，减少了筛子与溜槽间的落差，降低了楼层高度，同时降低了噪声。
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