锥形粉碎机锥装置构建体的生产

　　1机床结构设计

　　根据圆锥破碎机锥体的尺寸及加工要求，我们在装配跨落地镗地平台上组合机床，床头、刀架、尾座用DP3150的床头、刀架、尾座。由于工件的重量大，四爪卡盘装夹，尾座顶尖顶住的装夹方式易损坏卡爪及顶尖，工件自重也影响加工，需要设计一组托辊（见1）。

　　圆锥破碎机锥体轴径有三种尺寸588mm，620mm， 760mm，托辊按中间尺寸620mm设计，夹角120 ，采用厚度60mm的钢板焊接而成。

　　支撑辊子使用铸锭车用双列向心球面滚子轴承（GB286- 64） ，型号： 3634（参数d = 170mm， D = 360mm， B = 120mm ）。

　　为了满足中心高要求，支撑588mm轴径时中心降低33 8mm，支撑760mm轴径时中心升高120 4mm，变动量为154 2mm，设计6个M30长度200mm的顶丝以达到调整目的。

　　支撑620mm时，中心高为：230+（ 310+ 180）2- 424. 352 = 230+ 245= 475mm支撑588mm时，中心高为：230+（294+ 180）2 - 424.35 2 = 230+ 211 2= 441 2mm中心高降低475- 441 2= 33. 8mm支撑760mm时，中心高为：

　　230+（380+ 180）2- 424. 35 2 = 230+ 365 4= 595 4mm中心高升高594 4- 475= 120. 4mm中心高的变动量为33. 8+ 120. 4= 154. 2mm工件按常规方式装夹（如2），四爪卡盘限制YZ两个自由度，尾座顶尖限制X，双V型铁支撑限制YYZZ四个自由度，这种装夹方式存在过定位，在工件形位精度较好的情况下是能够实现加工的。

　　2组合机床的使用和改进

　　按照预定的加工方案进行加工后，我们发现支撑辊出现较大范围的轴向窜动，前支撑辊比较严重，影响加工的正常进行。

　　使支撑辊窜动的原因有：四爪夹盘装夹时找正精度，尾座对床头的同轴度误差，对支撑辊的精度，支撑轴径的圆柱度误差，破碎锥体支撑轴径的同轴度误差等，我们对可能的原因进行检查：重新对尾座；重新对工件进行找正，圆正保证在0 10mm以内；并将床头与尾座用拉杆拉住以免工件自重太大导致尾座后退；对支撑轴径的圆柱度进行检查，支撑轴径圆柱度满足要求；仔细对支撑辊，转动工件后辊仍窜动，说明圆锥破碎锥体支撑轴径之间存在同轴度误差即破碎锥体存在弯曲，根据破碎锥体的使用情况：破碎矿石负荷大，冲击严重，负荷集中在破碎锥部极可能形成中部弯曲的情况，检查各点的圆正，在圆锥破碎锥体中部*大同轴度误差为3 5mm.

　　为解决这一问题必须消除工件的过定位，采用叉头搬着转动的方式进行加工（见3）。

　　工件定位：两个支撑辊相当于长V型铁定位限制YYZZ四个自由度，尾座顶尖限制X，拨盘与叉头配合为间隙配合。

　　参数选定：主轴转数： 1 5rpm切削深度： 6mm走刀量： 0 6 0. 8mm/ r刀具： 75强力刀，刀片YT15经计算：

　　切削力Fz= 5234.8N Fy= 1246.2N Fx= 2440. 8N切削功率P= 10. 6KW机床能力满足。

　　支撑辊作用力Fz = 19798N Fz = 23505N Fy = 283N Fy = 963N机床装夹系统满足要求。

　　拨盘把合螺栓受力F= 687N M24螺栓满足要求。

　　实际加工过程中，将拨盘夹正后对叉头进行了修正，使工件转动观察辊的情况，对叉头与拨盘接触面进行加工，直至辊不窜动为止，原设计为2mm间隙，实际上在叉头一侧加工掉5mm，实际间隙为7mm才满足要求，叉头两侧端头与拨盘接触实现传动。

　　3加工误差分析

　　由于破碎锥体弯曲，两支撑辊确定的回转轴线与破碎锥部的轴线是不重合的，如所示，所以加工的破碎锥部存在一个偏心量。

　　两支撑辊靠近工件轴端，偏心量按相似三角形计算为1 8mm，达到了圆锥破碎锥轴的使用要求，所以加工方案是可行的。

　　4效果

　　组合机床经改进后，对48t破碎锥体进行加工只一周时间就完成了，然后机床拉到白云矿对另外两根48t破碎锥体及93t破碎锥体进行现场加工都取得了成功。1500/ 300圆锥破碎锥体改造获全国技协重大技术成果奖。