1概述
鞍钢集团新钢铁齐大山铁矿1 700万t扩建工程是我国/八五0期间的重点工程项目，设计年采剥总量5 100万t；年产矿石1 700万t，矿石运输采用了世界较先进的半移动破碎-胶带运输系统。移设前，矿石半移动破碎站设置在采场上盘南部+ 38 m地表位置，翻卸平台标高为+ 51 m，矿石胶带运输系统由2条主胶带机组成，破碎后的矿石通过2、1胶带机运到调军台圆筒矿仓。矿石1、2胶带机运输能力均为3 979 t/ h，带宽为1 400 mm，带速为4 m/ s.1胶带机总长为1 203 m， 3台800 kW的驱动装置；2胶带机总长为611 m， 1台800 kW的驱动装置（见1）。此破碎-胶带系统于1997年10月投产，通过5年多的运行基本达到了设计要求。移设时采场的*低开采水平为- 45 m，而矿石半移动破碎站仍在+ 38 m水平，远离了矿石的运输重心，增加了汽车运距，只有把半移动破碎站移到- 19 m水平，移设道路长115 km，垂直下移57 m，才能减少汽车运距，每年可降低运输费用近400万元。移到- 19 m标高后，矿石通过- 19 m半移动破碎站破碎后，经矿石衔接胶带机， 5延伸胶带机（- 6 m）， 4、2、1胶带机，至调军台选矿厂的圆筒仓。或通过4胶带机的翻板给3胶带机供矿，再通过铁路运往齐大山选矿厂（后期安设），、。矿石半移动破碎站是由带受料槽的重型板式给料机、包括控制塔楼的破碎机组件和排料胶带机组件组成，见2.
2半移动破碎站的组成
21带受料槽的重型板式给料机
1矿石胶带机系统参数
效容积为615 t.拦板长12 m、高215 m，拦板与受料槽联接在一起，当重型板式给料机伸缩时，拦板不动，这种结构是较新的拦板结构，同时重板两侧增设上、下两排走道。
重型板式给料机长31 m，板内侧宽度为21512 m，倾角为24195b，运行速度为0 015 m/ s，电动机功率为2 @400 kW，转速为1 500 r/ min，液压调速，液压的压力一般为15 16 MPa，调速范围为0 100%.重板的底部设有两个液压缸，用于重板的伸缩，在正常运行时，微调重板头部位置，使重板对破碎机的给料达到*佳位置；在检修破碎机时，吊装破碎机横梁和动锥之前，要用液压缸把重板头部缩回到破碎机之外，其伸缩*大长度为2 m；液压缸平时不受力，这种伸缩结构在世界上是比较先进的。
齐大山矿重板的上方增设了1t电动回转吊，外伸距离为5 m，提升高度为18 m，用于检修和维修重板上部的衬板和拦板等部件。整个重板组件装机功率为856 kW，质量为795 t.
22包括控制塔楼的破碎机
齐大山矿半移动破碎站的控制塔楼与破碎机主机架都独立支撑，工作时破碎机主机架与控制塔楼分开，控制塔楼的横梁底边在破碎机主机架上方约50 mm，不接触，使主机架上部破碎机产生的振动不直接传到塔楼上，通过地基传到塔楼的振动就会减至近1% ，从而使塔楼上的设备不受损，提高了设备的使用寿命，操作人员的工作条件也有很大改善。当整个破碎机组件搬迁时，破碎机主机架与控制塔楼的横梁接触在一起搬运，使整个破碎站搬运次数仅为3次。这种结构是世界上较新结构，目前，世界上的大型破碎站已在应用。破碎机选用了美国Allis公司（现为美卓矿机的子公司）的60英寸（ 1 520 mm） - 89英寸（2 260 mm）型液压旋回破碎机，其给矿口宽度为60英寸，圆锥底部直径为89英寸，允许的给料粒度为1 300 mm，水平轴转速600 r/ min，偏心行程为46 mm，主电机功率597 kW，开边排矿口为180 mm时，破碎能力为7 118 t/ h.
控制塔楼总高21 m、宽1811 m，共分5层，**层为破碎机电动机和空压机安装层，不封闭；第二、三层为重板、排料胶带机、碎石锤、75 t悬臂吊的液压室；第四层为电气室；第五层为控制室。破碎机旁装有一台液压锤，用来破碎大块矿岩和冻块，冲击能量为67715 （kg m），冲击频率为550次/ min；破碎机另一侧还装有一台75 t液压悬臂起重机，为了满足采矿工艺布置要求，以上两设备位置可互换。在破碎机的下面轨道上，设有吊装式排料槽，以便拖出排料槽进行破碎机的维修和移设。
破碎机组件装机功率为748 kW，质量832 t.
23排料胶带机
排料胶带机长40 m，带宽214 m，液压驱动，主电动机功率为2 @ 110 kW，转速为1 500 r/ min.设定带速为两挡，即： 9115/ 9115 m/ min （ 011525/ 11525 m/ s）。起动时用低挡，正常运行时用高挡。在排料胶带机上方设一台悬挂式拣铁器，用于拣除螺栓、铁管和铁路固定件等*大尺寸为300 mm @250 mm @200 mm的铁器物品，能拣除的*大件质量为160 kg.在拣铁器的料流下游安设一个金属探测器，当非磁性金属到达此位置时，金属探测器报警，并使整个破碎站停机，人工拣出此物后，再正常运行。
排料胶带机的倾角可以通过头部支架来调整，并可以在两个方向成90b或者180b进入破碎机的下面受料。排料胶带机组件装机功率为310 kW，质量为150 t.
3半移动破碎站的移设
31 TR850型履带运输车
履带运输车用于在采场内移设半移动破碎站（见3），分3次分别把带受料槽的重型板式给矿机组件、包括控制塔楼的破碎机组件和排料胶带机组件移设到- 19 m标高的新位置，此时翻卸平台标高为- 6 m.采场内不必为履带运输车构筑专门的行车道和斜坡道，可在汽车的道路上行驶，爬坡能力8% 12%，允许*大横向坡度为5%，*小转弯半径为18 m，路面宽30 m.履带运输车全长12139 m，宽1011 m；油缸缩回的高度为218 m；油缸行程为0182 m；履带间距716 m，履带张紧范围+ 012 - 0115 m，履带板宽215 m；履带车总承载面积4412 m 2，履带车总重24113 t，负荷质量850 t，有载平均地压24212 kPa，原地*大顶升能力为1 200 t，*大行走速度为118 km/ h，有载爬坡速度为013 km/ h.尾部挂*大牵引力为1 400 kN.采用DM444LA型奔驰柴油机作为液压系统的驱动装置，驾驶室内使用两个操纵杆来调整每条履带的行走速度，并设有两块显示屏幕来监测4个液压缸的受力和驮运组件重心偏移。
32移设前采场及胶带系统的形成
移设前，在不中断生产的前提下，新的- 19 m标高矿石半移动破碎站的受料槽挡墙构筑出来，将不需构筑任何混凝土基础的破碎站地面平整出来，用履带运输车检验115 km并带有3个弯道的道路，在直线道路上清除积雪，在弯道上保留积雪，以便履带车在弯道行驶时，链板的阻力小不易断链。移设前，在不中断生产的前提下，要安设4、5（ - 6 m）和衔接胶带机，见1.矿石4、5（- 6 m）和衔接胶带机运输能力均为3 979 t/ h，带宽1 400 mm，带速4 m/ s.
矿石衔接胶带机总长1211552 m，驱动力为2 @ 280 kW，为模块式胶带机，头部驱动站和尾部受料装置为滑撬式结构，不设混凝土基础，待半移动破碎站移设时，与其同时移设，衔接胶带机总重268 t.矿石5（ 6）胶带机为延伸式主胶带机，沿采场固定帮铺设，随着半移动破碎站下移而分段延伸，破碎站移设至采场内- 19 m时，5胶带机铺设至- 6 m水平，总长为2411853 m，驱动力为2 @800 kW （留出1 @800 kW的安装位置，待延伸后，安设成3 @ 800 kW） ， 5（- 6 m）胶带机总重为472 t.为减少施工与生产的干扰，矿石4胶带机的基础及隧道己在1995年（一期工程）构筑完成。现4胶带机直接向2胶带机转载， 4胶带机总长为1551709 m，驱动力为2 @280 kW，总重为102 t.胶带系统形成后，板式给矿机放空后断电，移设开始，同时2胶带机尾部的辅助上料系统开始为调军台选矿厂通过2、1胶带机向圆筒仓供矿，该系统在破碎机换衬板和检修或破碎站移设时，提供矿石（0 300 mm）供应，确保调军台选矿厂生产。
33矿石半移动破碎站的移设
矿石半移动破碎站总重为1 777 t，分成3部分移设，带受料槽的重型板式给料机重795 t，包括控制塔楼的破碎机组件832 t，带拣铁器的排料胶带机重150 t.从2002年11月28日开始，移设排料胶带机组件，吊车开进+ 38 m机坑，先拆卸排料胶带机走台（2个），更换胶带（现B2400胶带磨损严重，乘移设之机更换胶带）。11月30日，履带运输车进入了排料胶带机的底部（底部的净空为3 m，用4个液压夹夹紧排料胶带机的底板，当顶升820 mm时，因机尾太重，履带运输车靠近头部的两液压缸形成负压，原因是克虏伯设计的排料胶带机移设支撑平台中心位置偏前。当采取把尾部张紧装置、尾轮、尾部行走轮轴、尾部受料装置等总重为20 t拆出时， 4个液压缸压力才满足搬迁的要求。但由于辅助上料系统占据了移设排料胶带机的抽出空间，到12月2日下午才抽出来运到下一站的附近。现（ - 19 m）位置已留出足够的移设空间，待排料胶带机移设时不拆除任何部件（牵引移设） （见6）。
带控制塔楼的破碎机组件，先拆出液压锤和悬臂起重机，准备在移设（- 19 m）后更换工作位置。再拆除受料槽、横梁帽、横梁臂板等近32 t，此组件移设总重为800 t.主机架横梁底部到地面净空3 m，两横梁底部各设有5个夹紧孔位。12月5日履带运输车进入破碎机组件的底部，通过找重心*后钳入第4个孔位。组件顶起620 mm后，拆除塔楼的4个底座，塔楼与主机架完全接触，再用4个螺栓紧固，开始移设（见）。当移出机坑上坡（为了确保重心在允许范围内，塔楼在前）时，因履带运输车左履带张紧较松，使右履带拉力增大，右链板相继发生两次断裂，断裂位置在板与板的联接轴毂处。更换了两块链板，再在左张紧油缸充氮气，清洗液压阀、油管及变量泵后，为了确保移设*终成功，指挥部专门另开一段直接下坡的道路，与现有下坡道路相接。在新的下坡道上， 12月16日下午至17日中午，履带运输车移设了包括受料槽的重型板式给料机组件（），移设总重为780 t（去除暂未用的顶部2 m高的受料槽），经115 km的迁移，直接到- 19 m的工作位置。2月17日下午至18日中午，履带车反向进入破碎机底部（下坡时为了确保重心在允许范围内，塔楼在后），迁移难度*大的破碎机组件，途经3个弯道，其中有一个胳膊肘形的大弯，在积雪的帮助下，较缓慢地移了过去，到18日中午时，安全到达新的位置并就位。再把排料胶带机对位，令人瞩目的/亚洲**移0宣告成功。
这次移设，无论是总的迁移质量，还是单位迁移质量，在国内迁移史上均属首创。这样的移设，此前在世界上只有3例，其中印度在迁移*大的设备时以失败告终。而齐矿的迁移与世界上其它3例比，物体重心*高，难度*大。历时21天的移设积累了丰富的经验，相信下一次包括从设备停机直到在新位置上开始运转的时间会在3 5天内完成。
4结语
目前，我国对铁矿石原料的需求总量将持续增加，现有铁矿山多为20世纪50年代以后建设的老矿山，有的露天矿逐渐转入深凹，有的坑内矿已延深到较深的开采水平，矿石成本增加。只有采用半移动破碎-胶带运输系统的新技术，提高装备水平，才能扩大矿石产量，减少矿石成本。本次移设成功，可为金属露天矿的间断-连续运输工艺新技术的采用和新设备的利用提供良好的借鉴。
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