1随着发展步伐的加大，高炉扩容改造后生铁产量的逐年提高，我厂生产的焦炭已不能满足其生产需求，从2002年开始外购焦炭。由于外购焦炭质量不稳定，对高炉生产影响较大，且其价格偏高，造成生铁成本上升。因此在稳定焦炭质量的前提下，提高焦炭产量是一个迫在眉睫而艰巨的任务。
一般在生产状况不变的情况下，提高焦炭产量的简捷办法是缩短结焦时间，强化生产操作。而结焦时间变化后，会使炉温大幅度变化，使炉体受到严重损坏，缩短焦炉寿命。由于我厂四座焦炉都已进入老化阶段，不能较大幅度地缩短结焦时间。在目前焦炉状况下，围绕提高焦炭产量进行了改善和改进，使焦炭产量逐年提高。
2影响焦炭产量因素分析
影响焦炭产量的原因是多方面的，2004年我们主要从配煤到炼焦操作等方面入手，进行了一系列的分析研究。
2.1配合煤粉碎细度波动大
配合煤细度是指煤料中粒径小于3mm部分所占的百分比。煤料细度对焦炭产量有较大影响，细度过低、过高都会影响装煤量和焦炭质量。煤的细度过低时，配合煤混合不均，输送和装煤时容易产生偏析，造成焦炭内部结构不均一，降低耐磨和抗碎强度。而煤的细度过高时，不仅使粉碎机动力消耗增大，而且也使装煤操作条件恶化，煤尘进入集气管使焦油质量变坏，甚至加速上升管堵塞。另外，细度过高会使入炉煤的堆比重降低，焦炭产量、质量下降。
我厂备煤粉碎机原为反击式，粉碎后的配合煤细度波动大，造成配合煤堆比重忽高忽低，影响炼焦装煤量，且耗能及材料消耗大，因此于2003年11月将反击式改为锤头式。锤头式粉碎机易操作，易调节，能耗低。但投产后配合煤细度也出现波动，造成配合煤堆比重波动也大，使装煤量不均。11月份配合煤细度平均75.88％，*高为81.20％，*低为68.80％，单炉平均装干煤量为17.22t.12月份配合煤细度平均77.26％，*高为79.80％，*低为72.60％，单炉平均装干煤量却只有16.82t.
由于装煤量的减少，导致焦炉生产能力降低、炉墙石墨增长速度快，影响正常推焦等一系列问题的出现。
2.2装煤量不均匀
炼焦装煤方式采取的是先两侧后中间。虽然这种装煤方式比较合理，理论上能达到装满煤的目的，但由于岗位工操作的习惯性及其他原因，炭化室焦侧缺角、塌腰、堵装煤孔等现象时有发生。
2.3推焦车平煤杆前端带回余煤过多
由于炭化室焦侧常出现小缺角现象。经检查发现，在平煤操作过程中，平煤杆前端平煤到焦侧时往下进入煤中，往回拉时又带回很多煤，致使焦侧出现小缺角。经现场调研发现是由于平煤杆前端面积过窄，焦侧煤平不实造成的。焦侧装煤孔下煤多时，焦侧则无小缺角，反之，则出现小缺角。
2.4尾焦回炉占用炭化室空间
四座焦炉自投产以来，焦侧的尾焦一直都是直接扔进炭化室里，没有回收装置。每孔尾焦大约有30 kg，这部份尾焦扔进炭化室后，重新进行高温加热，在降低焦炭质量与产量的同时，既占用炭化室空间又增加推焦阻力，给推焦操作带来困难。
3提高焦炭产量的措施
3.1调整粉碎机锤头分布数量，寻找*佳配合煤细度
经过对粉碎机运行方式的摸索，发现配合煤细度的高低与粉碎机的锤头数量直接相关。粉碎机原有10根悬锤轴，70个锤头，均衡排列后，运行良好。但配合煤粉碎细度太高（约90％），使焦炉装煤量下降，直接影响了焦炭产量。又由于煤太细，也影响了上升管的操作。后来经过多次试验，找出了*佳排列方式与锤头数量，现在的排列为：10根轴，每根轴上2个锤头，共使用20个锤头。配合煤细度控制在（70±4）％范围之内为*佳值。
3.2改进装煤操作，增加装煤量
2004年通过调整粉碎细度明显使装煤量得到增加，但每班的装煤量波动很大。针对装煤操作存在的问题，对装煤操作进行了改进。改进的主要内容是：严格执行装煤操作规程，继续采用先两侧后中间的装煤方式，当三个装煤孔装满后，装煤车暂时停止装煤，推焦车开始平煤，平通3＃装煤孔后将平煤杆拉回到1＃装煤孔，装煤车此时再从3＃、2＃装煤孔依次各下一股煤（约100kg），然后，推焦车再进行平煤操作（先多平短杆再平长杆），待平通后结束操作。
3.3对推焦车平煤杆前端进行改造
在完善了装煤操作以后，对推焦车平煤杆进行了革新改造。
3.3.1将平煤杆头部上边缘加高了2cm，使其在平煤时增大了前端推料的面积，避免平煤杆前端过于下斜并带回较多煤料的问题。
3.3.2在平煤杆头部的筋板之间增加2～3块船型压板，这样有利于平煤杆平煤时利用自重产生下垂的重力，将焦侧入炉煤进一步压实，减少空隙，提高堆比重，增加装煤量。
3.4在拦焦车上自制尾焦回收装置为实现尾焦回收，自制了一个尾焦回收装置安装在拦焦车一侧，出炉后，将焦侧尾焦全部装入该装置，然后放入熄焦车中熄焦回收。
4攻关效果与效益
上述技术实施后，增加了装煤量，使焦炭产量逐年提高，减少了外购焦，降低了生铁成本，使公司整体效益得到进一步提高。
4.1通过调整粉碎机锤头分布数量，找出了配合煤细度控制范围（70±4）％（原来配合煤细度指标为≥74％），在此范围内配合煤堆比重*佳，装煤量*大。
2004年调整配合煤的粉碎细度后的装煤量见1.
4.2装煤操作改进后，在保证炭化室装满煤的同时增加了装煤量。装煤操作改进前后的装煤量对比见2.
4.3对推焦车平煤杆前端进行改造后，解决了平煤杆带回较多煤料的问题以及消除了焦侧小缺角现象，增加了装煤量。
4.4拦焦车上自制尾焦回收装置使用后，每炉回收尾焦约30kg，每天可回收焦炭6150kg，一年可回收焦炭2240t.相当于每年多生产2240t焦炭。既提高了焦炭质量、产量，同时又保证了正常生产操作，提高了炭化室有效容积利用率。
4.5提高了炭化室有效容积利用率，使焦炭产量逐年提高。主要操作指标见表3.在2003年的基础上多生产焦炭130419t（2004～2006年），按冶金焦率97.46％计算，多生产冶金焦127106t.增加经济效益1691万元。
4.6提高焦炉温度的均匀性，保证焦炭的均匀成熟，稳定地提高了焦炭质量，保证了炼铁的稳产高产。
4.7在未改变标准温度及结焦时间的前提下，增加装煤量，提高焦炭产量，在节约能源的同时减少了外购冶金焦，每年*少少购冶金焦42000t，节约资金2100万元。
4.8因细度适当下调，细煤粉量降低，减少上升管堵塞、冒烟现象，减少烟尘排放，改善了操作环境。
4.9粉碎机每天减少3～4小时运行时间，节约用电，年节约电能60×104 kWh.
5结语
经过两年的生产实践，证明了天铁集团焦化厂成功地应用了控制配合煤细度、改进装煤操作、推焦车平煤杆前端改造、在拦焦车上安装尾焦回收装置等技术改进措施，极大提高了焦炉装煤量，提高了炭化室有效容积利用率，使焦炭产量逐年提高。在改善了操作环境的同时，且具有显著的经济效益和社会效益。
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