1豆粕粉碎工艺
豆粕粉碎工艺蒸脱后的豆粕由出粕水平刮板1输送至均料器2，然后进入静态分级筛3，筛上物经叶轮给料器4去除杂质后均匀地喂入锤片粉碎机5内，粉碎后物料与静态筛筛下物一起进入封闭螺旋输送机9，然后再经提升机10返回出粕水平刮板1，由它将物料分配给各台打包机11.布袋脉冲除尘器7与高压风机8的作用是：一方面起净化除尘效果，另一方面使静态筛与粉碎机在负压状态下工作，提高其效率。
2豆粕粉碎工艺中关键设备的设计与实践。
2.1静态分级筛。
用于物料分级的设备有平面回转筛与静态分级筛等。前者需要动力且占地面积大，后者无需动力，占地面积小，成本低。静态筛结构及工作原理如图2所示。豆粕从上口进入后，分8个工作面进行分级，结团豆粕在筛面上方，粉状豆粕在筛面下方。市场上销售的筛面a，b多为网格状筛面如图3所示。
静态筛以其自身的优越性广泛应用于大豆分级，清选等。当用于豆粕分级时却出现处理量小，结块豆粕与粉状豆粕分级不清等现象。因为豆粕多为片状，结团形状又不规则，当物料通过网格状筛面时，易出现卡孔，而工作中又不方便清理，致使筛孔利用率下降，产量不稳定。生产中，我们将筛面改为条形筛面，上层筛面a的间距为4～5mm，下层筛面b的间距为5～8mm.改造后，豆粕卡孔的概率减少，筛面利用率增加，并且便于清理。同时由于布袋脉冲除尘器及高压风机的存在，使筛片下方空间处于微负压状态，物料穿过筛面变得轻松自如。每台产量由原来500t/d提升至1000t/d，且效果比较理想。
2.2粉碎机。
目前，粉碎谷物，饼粕使用*多*普遍的是锤片粉碎机。锤片粉碎机工作状态如何，直接关系到豆粕粉碎的效果。
2.2.1锤片粉碎机的选型锤片粉碎机标牌上的产量一般指原料为玉米，水分不大于14%，容重不低于0172t/m3，粉碎机筛板孔直径为Φ3mm，开孔率不低于33%的情况下测定的。选型时应根据豆粕结团的比例和平均比重，筛孔应根据市场对豆粕结团直径的要求（一般在5～8mm）。筛孔的形状尺寸对粉碎效率影响很大，有资料报道，筛孔孔径从2mm起，每增大1mm孔径，产量能提高20%～30%；同时筛片包角越大粉碎效率越高，目前锤片粉碎机筛片包角多为300°。
2.2.2锤片粉碎机的喂料磁选装置粉碎机的喂料装置，我们选用带磁选的叶轮给料器，通过变频调速使物料匀速进入粉碎机内，保证粉碎机电机运转平稳，从而避免了因结团豆粕忽多忽少而引起电机电流忽大忽小；同时豆粕通过磁选后去除铁杂，这样对粉碎机非常有利。因为铁杂进入锤片粉碎机，不但会加速锤片磨损，设备损坏，而且会产生火星，当遇到结团豆粕脱溶不彻底时会引起爆炸事故。有的生产厂家为避免事故发生，将粉碎机的锤片改为铜锤片，这种做法并不可取，这样不但不耐磨损，维修率高，成本增加而且不利于连续生产，同时铜粉进入豆粕中不利于养殖。
2.2.3锤片粉碎机的排料装置在设计中当粉碎机的产量大于215t/d时，我们采用封闭螺旋输送机加负压吸风的出料装置。螺旋输送机的产量应比粉碎机产量大10%以上，制作中机壳上半部有意加高，并呈扩散状，以便空气在压损小，风速低的情况下对粉碎机除尘并形成负压排料，也使粉碎后物料易穿过筛面筛孔，避免物料在粉碎机内形成物料环流层，影响粉碎效能。
2.2.4锤片粉碎机在操作及维护方面应注意的问题。
①使用中密切注意粉碎机的负荷。因粉碎机对供料量很敏感，要经常检查其负载电流，及时通过变频器调整喂料量，确保其平稳运转，同时经常清理铁杂。②锤片是粉碎机中*主要的易损工作部件之一。锤片的4个工作角涂焊，堆焊碳化钨等合金增加其耐磨性。如锤片磨损一角，可改变进料导向板，同时相应转换转子旋转方向，保证物料的切向喂入与转子转向一致，这样锤片同端的另一角开始工作。
当两角都磨损后就将所有的锤片调头使用，这样可保证转子的平衡运转。③筛片也是粉碎机*主要的易损件，如发现磨损应及时更换，安装时应使有毛刺的一面朝里，光滑的一面朝外，这样筛面不易堵塞。
更换时应将筛道贴严，防止漏料。
2.3吸风除尘系统。
该系统是粉碎工艺中必不可少的一部分，它由高压风机，布袋脉冲除尘器与管道组成。它的存在可大大增加物料透过静态筛与粉碎机筛孔的速度，提高各自的生产效能。
粉碎机产量小时布袋除尘器可用刹克龙替代。
为减小风速，降低压损，螺旋输送机上方应加高，使其内部风速在1125～215m/s；为了防止风走短路，螺旋输送机的出料端的螺距S应减小至018S，以便加强密封；静态筛粉料料管设置插板，以便调节两台设备通过的风量。
3结语。
根据饲料厂需求，对豆粕进行粉碎，生产出适应市场的合格豆粕，可提高豆粕的经济价值，避免饲料厂购置粉碎设备，选择适合中小型饲料厂的直接混合比配工艺。生产中应注意影响筛选，粉碎效能的各种因素，保证设备高效运行，提高经济效益。
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