燃料破碎上料设施

　　1配混系统相关设施的革新1.1混匀料及燃料料仓的革新1.1.1革新前的状况料仓预设为三体结构，中间为振动仓，下部为出料仓，出料仓与振动仓相连为一体，冷负荷试车上料时，由于振动仓吊挂橡胶弹簧伸缩性较大，造成料仓下沉，压住拖料皮带无法运转，而当料位低时，下部出料仓与皮带间隙又过大出现喷料溅料问题。此外由于下部2仓相连重量较大，振动仓使用效果不好，在生产初期经常出现断料现象，影响生产的连续性，造成无法正常使用。

　　1.1.2革新方法及效果结合出现的情况，经过方案研讨及筛选，*后采取了3仓完全分体的革新方案，即振动仓与出料仓完全分开，而出料仓的固定方式采取与上部料仓吊挂在一起的方案，这样既保证了出料仓与拖料皮带始终一个间隙不会下沉卡住拖料皮带，又会使振动仓重量减轻，提高了振动效果，减少了棚仓断料现象。

　　1.2混合机给水管道的革新1.2.1革新前的缺陷混合机给水管道革新前缺陷：采用2根水管并列进入混合机筒体内，重量太大，钢丝绳吊挂下沉严重，物料冲击水管易折断，而2路给水管不能单独扼制水量，影响混匀效果；喷头角度与垂直方向成0角，水未完全喷洒到物料上，使水分不能均匀分布于物料中，烧结机机尾断面出现#花脸，通常由于制粒效果差，料层透气性严重变差，制约了产质量的提高。

　　1.2.2革新方法及效果水管由2根改成1根，仍采用钢丝绳吊挂，外部主管道与混合机内管道之间采用软连接，由于位置的限制由出料端进水改为进料端进水，同时将喷头角度进行调整，据现场高度确定，喷头与垂直方向成30角。经过改进后，水管使用周期增长，不易折断，特别是主管道与筒体内管道连接处采用软连接避免了因震动等原因折断的问题，同时由于喷头角度的调整，混匀效果明显好转，提高了布料效果，增强了料层透气性，机尾无#花脸现象。

　　1.2.3革新前后水分混匀效率革新前后分别进行了取样测定水分值，共取3次试样，数值及计算如下：1）革新前混匀效率K1=C1/C，K2=C2/C，K3=C3/C（1）

　　式中：C1，C2，C3为三次试样水分值（C1=62，C2 =67，C3=69），K1，K2，K3为各试样的均匀因数。

　　C=（C1+C2+C3）/Ns（Ns=3）=（62%+ 67%+69%）/3=66%（2）

　　K1=62%/66%=0934，K2=67%/66% =102，K3=69%/66%=105（3）

　　混匀效率为=Kmin/Kmax=094/105=89%（4）

　　2）革新后混匀效率革新后同样取3次试样测定水分值，测得C1= 64%，C2=68%，C3=65%.经计算混匀效率=94%.革新后混匀效率明显好于革新前，提高了5个百分点。

　　2燃料破碎系统给料设施的革新2.1革新前的缺陷该破碎系统为粗破和细破开路流程，粗破设施烧结机达产实践为对辊破碎机，细破设施为四辊破碎机，但由于喂料设施的缺陷，辊式破碎机给料量及横向不均匀，辊面集中磨损中间部分，车辊频繁，焦粉破碎粒度小于3mm不足65%.原预设对辊及四辊给料设施为槽型皮带，焦粉仓底部为带有闸板阀的锥形漏斗，经常由于焦粉粒度大出现堵料现象，且给料量不受扼制，影响破碎效率。

　　2.2革新方法及效果将槽型皮带改为平皮带，即皮带支架为0角，将锥形漏斗改为变频振动筛。革新后调节振动筛的频率即可合理扼制给料量，同时避免了堵料和料量不稳定的状况，杜绝了因破碎机给料量波动造成的过负荷停机现象，同时由于皮带支架角度的改进，皮带上方料流变宽，对辊及四辊辊面与焦粉接触面增大，磨损均匀，避免了辊面集中磨损某部分的现象，延长了使用寿命。革新前几乎每周进行车辊1次，现每月车辊1次，同时焦粉粒度小于3mm提高到78%以上。

　　3布料系统设施的革新3.1主辅门的革新邯钢435m2烧结布料系统由梭式布料机，主辅门，泥辊和九辊组成。主辅门的调整采用液压推杆，投产初期，由于辅门上下移动时产生偏斜，不能平行上下移动，同时各辅门在动作时互相碰撞干涉，无法实现横向均匀布料，料面呈波浪状，影响点火强度的均匀分配，同时透气性不均匀，燃烧带参差不齐，严重影响了烧结矿强度，返矿率居高不下，增大了操作难度和劳动强度。经过剖析探讨，将每个辅门装一个固定滑道，滑道采用槽型，由槽钢制作，焊接在主门上，辅门滑板固定在辅门上，辅门移动时由滑板限制使其不会产生偏斜，这样避免了辅门上下移动不平行和互相干扰现象，实现了均匀布料，提高了烧结矿的强度和产量，返矿率降低4%，同时降低了操作难度。

　　3.2松料器的革新3.2.1革新前的状况所使用的松料器为耙式松料器，采用30无缝钢管，上下共3排，主要弊病是：1）松料器位置不合适，九辊布料不能自然滑落形成自然堆角，而是混合料堆积在松料器固定横梁上，造成松料器积料产生料面拉沟；2）从负压，废气温度，烧结矿强度等数值剖析，烧结料层过于松散，负压维持在12000~ 13000Pa之间，废气温度偏高，烧结终点前移较多，烧结矿机械强度差，返矿率偏高。

　　3.2.2革新方法及效果利用检修机会，经计算将松料器平行后移400mm，同时将上边一排钢管去除，降低松料效果。

　　经过改动，料层不再出现拉沟现象，同时负压水平提高到15000Pa以上，烧结矿强度指标明显改善，转鼓指数平均达到815%以上。

　　4烧结机散料收集漏斗的革新原有的烧结机2层散料收集漏斗容易堵塞，中间拐弯部分有异物无法取出，特别是机头部分由于临时停机时，需要排空混合料仓，大批混合料由烧结机两侧流入散料漏斗，将烧下皮带压死。通过在皮带上方将漏斗支管加装闸板阀，能有效扼制料流，避免了压皮带事故，在漏斗拐弯处加装人孔，有异物时可以方便取出，大大提高了工作效率，降低了劳动强度，减少了事故。

　　5结论该生产线通过在投产前后对配料料仓，混合机给水管道，燃料破碎上料设施，主辅门，松料器及散料收集漏斗的合理革新，大大地提高了作业率，目前日历作业率已达到98%以上，产质量指标大幅改进，目前日产水平达到12500t，转鼓指数稳定在80%以上。该生产线在投产短短5个月的时间里，进行了多项技术革新及小改小革，顺利实现稳定顺行，稳产高产，经济效益显着。