焦粉、煤粉破碎实践

　　1概述由于济钢第二炼铁厂320m 2烧结机燃料破碎系统破碎能力一直比较富余。因此，在链篦机-回转窑新项目中未建配套的燃料破碎系统，而是与320m2烧结机共用一套破碎系统。但随着链篦机-回转窑的投产，原有的破碎系统将不能满足需求。

　　另外，由于燃料需求相应增大，高炉焦粉供应不足，需要采用外购无烟末煤做燃料。无烟末煤和高炉焦粉性质差异较大，给破碎带来很大难度。因此，为了保证链篦机-回转窑的顺利投产达效，满足其对燃料的需求，对原有的烧结燃料破碎系统进行了一系列的扩容革新和优化升级。经过革新后的燃料破碎系统使用更加方便，事故率小，能适应煤粉和焦粉不同燃料的破碎，并能达到一个比较好的燃料粒级，在生产实践中取得了良好的效果。

　　2燃料破碎系统革新2.1燃料准备系统革新2.1.1汽车受料槽下料口革新320m 2烧结机的燃料是通过汽车运至汽车受料槽，然后经过下端的受料皮带，将燃料受料槽的燃料运输至缓冲仓，汽车受料槽受料口原为振动给料机，生产过程中噪音大，扬尘严重，维修也较困难，此次革新取消振动给料机改为溜槽式下料口，下料效果良好，同时解决了上述问题。

　　2.1.2闲置熔剂仓革新为煤粉缓冲仓320m 2烧结机刚投产时采用蛇纹石，高硅国精做酸性熔剂，是采用汽车运至汽车受料槽后经皮带运输到熔剂缓冲仓。但由于工序复杂，缓冲仓易粘料等原因，停用了该流程，从而造成熔剂缓冲仓一直闲置未用。本次革新将4个熔剂缓冲仓革新为煤粉缓冲仓，以前的4个燃料缓冲仓灌焦粉，煤粉焦粉分仓存放。这两个燃料上料系统可一起运作，互不影响。提高了燃料上料系统的效率，有效保证了燃料的缓存量。

　　2.2破碎流程扩容革新预设扩容前破碎系统为四流程预设，进厂焦粉首先进入燃料振动筛进行预筛分，筛板筛孔为8mm，筛上物大于8mm的焦粉颗粒进入对辊破碎机进行粗碎。对辊破碎机粗碎后的排料以及燃料筛筛下物进入四辊破碎机进行细碎。由于对辊破碎能力本身相对四辊就大很多。

　　因此，这种燃料预先筛分系统造成对辊破碎机的破碎能力富余，四辊破碎机生产压力较大，事故率也相对较高。

　　烧结机和链篦机-回转窑燃料供应。本次革新基于对以前流程上的一些不足的考虑，在原有流程上扩建了一台四辊破碎机。采取在四辊缓冲仓之前的裤衩漏斗新加一个分支，通过闸门开关扼制来选择对应的四辊，从而实现了燃料破碎六流程革新预设。有效减轻了四辊破碎的生产压力，提高了四辊破碎安全性。

　　2.3程序优化升级扩容前破碎系统程序上分为A、B、C、D四个流程来进行扼制。这种流程编制方式的缺点在于在接到岗位工通知开某个流程时，操作人员还需考虑是对应的四辊对辊，扩容后由于新添加了一台四辊破碎机，流程增加到六个。如果还是采用以前的方式来进行流程选择将会增加出错率，因此取消原有的A、B、C、D流程，在程序上做了如下改进。

　　取消了以前的编制方式，直接对对辊四辊编号，并通过选择编号来确定流程，避免了以前流程选择的迂回繁琐。

　　整个系统分圆盘下料、粗碎和细碎三个子系统，以前燃料破碎只能连锁启动整个流程，现在可先单独开启细碎，再开启粗碎或细碎粗碎一起启动。

　　另外，圆盘不参与连锁启动，需另外单独启动。这样若需更换对辊或对辊出现事故时，下游设施无需停止，可正常运作。相对以前的操作更加细化，有效保证了系统的安全性。

　　细碎流程中的四辊可以选择一个或两个一起启动，从而有效减小了四辊的破碎压力。使得四辊和对辊都能在*佳的状态下运行。

　　3焦粉、煤粉破碎实践3.1焦粉破碎在革新后，进行焦粉的破碎实践。由于现在的燃料结构和以前的来料有一些不同，因此在破碎中也遇到了一些麻烦。以前采用的焦粉是信赢和高炉来的焦粉，信赢来的焦粉含水量较大，高炉焦粉比较干且硬度大。因此两个搭配破碎效果比较好，而现在全部使用高炉焦粉，破碎时对辊子的磨损比较严重，扬尘也比较大。针对该问题采取在焦粉缓冲仓下面预设一个喷水装置，对焦粉进行加水打湿。使用后效果比较明显。

　　3.2煤粉破碎由于以前都是采用焦粉做燃料，刚试破煤粉不能确切知道怎样的工艺条件*适宜，因此刚开始时按破焦粉的工艺进行煤粉破碎。结果表明，破焦粉的工艺条件不适合破煤粉，特别是给料量、辊间距、水分大小等因素，要求差异较大。由于煤粉硬度小，粒度较粗，含水量大且不稳定，一般可达15%~ 30%，造成筛子筛分效率下降，四辊上面闸门下料不稳，四辊磨损不均匀，且经常出现辊子卡死事故等一系列的问题，给破碎带来很大的难度。因此，为了保证煤粉的粒度要求和设施的安全运行，采取了一系列的举措。！给料量。实际表明，破煤粉时给料量不可能达到破焦粉时80t/h的下料量，经过现场试验，倘若不减小给料量，就会出现筛子堵料，筛分效率下降，辊子吃料受阻、滞料、堵料现象，电机的过载保护频繁跳闸，来料湿度大时情况更严重。基于此，将给料量逐步减小至50t/h左右。

　　液压压力和辊间距。刚开始时，沿用破焦粉时的辊间距和液压压力进行破煤粉，即上辊间距3 mm，下辊间距1.5mm，液压压力500kg.这样，经常造成四辊卡料，电机的过载保护跳闸。后来，我们添加间隙板，使上辊间距由当初的3mm调到5 mm，下辊间距由当初的1.5mm调到2mm，液压压力也降至400kg.经调整后，煤粉破碎效果改善明显。

　　煤粉水分。由于煤粉来源比较杂，质量不稳定，加之库存在露天原料场。因此粒度不均，含水量比较大。*大水分可达20%以上。给破碎带来很大困难。基于此，在分厂有关部门的协调下，在煤粉破碎时添加少量的焦粉。这样在使用时，使得煤粉的水分处于一个相对比较适宜的状态，从而改善了煤粉破碎效率和质量。

　　通过以上煤粉破碎的攻关实践，不仅解决了煤粉水分大而造成的辊子卡料事故，而且也保证了煤粉破碎的质量，煤粉粒度能保证在75%左右。

　　4结语熔剂缓冲仓改为煤粉缓冲仓，实现了闲置资系统扩容后有效减轻了四辊的生产压力，提高了燃料破碎的安全系数，降低了事故率。

　　程序优化升级，避免了以前远程扼制中的一些不足，操作更加方便，系统更加安全。

　　通过采取一系列举措，该革新在煤粉和焦粉破碎实践中，取得了良好的效果，焦粉破碎粒度<3 mm可达78%~82%，煤粉粒度在75%左右。