选择性粉碎工艺原理及特点

    1选择性粉碎工艺原理及特点
    为解决原工艺中存在的缺陷，经过技术攻关，采用“选择性粉碎”工艺来解决原粉碎工艺的过度粉碎问题，即在粉碎机前将混合煤中小于3mm的粒级筛出，直接与粉碎机后的煤料混合后送往煤塔。
    1.1选择性粉碎工艺原理
    炼焦煤中均含有镜煤、亮煤、暗煤和丝炭等岩相组分，镜煤和亮煤是煤的活性组分，在炼焦时起黏结作用；而暗煤和丝炭是惰性组分，不起黏结作用。由于硬度不同，在采用常规粉碎工艺时，暗煤、硬丝炭、矿化镜煤和页岩等集中在煤料的粗粒级中，而镜煤、亮煤和软丝炭则集中在细粒级中。
    在粉碎时，易粉碎的镜煤、亮煤往往过细粉碎，而惰性物质则仍存在于粗粒级中。这样，活性组分和惰性组分在煤料运输、储存和装炉时都容易产生偏析，导致装炉煤料质量不均匀；此外，粗粒的惰性物质因与其他岩相组分收缩不一致，而使焦炭产生裂纹。根据煤的岩相组分在硬度上的明显差别，进行选择粉碎，就可以使难粉碎的惰性组分特别是暗煤粉碎得较细，并能防止镜煤和亮煤过细粉碎。
    1.2工艺特点
    “钢弦筛”选择性粉碎就是使配合煤在进入粉碎机前由“钢弦筛”对不同粒度的煤进行粉碎粒度选择：粒度大于“钢弦筛”筛孔的煤进入粉碎机进行粉碎，而粒度小于筛孔的煤直接进入粉碎后的混和溜槽。这样就避免了小粒度煤过细粉碎而大粒度煤粉碎细度不足现象的发生。选择性粉碎工艺具有以下优点：
    1）粉碎效率高。大粒度煤得到充分粉碎，小粒度煤避免了过细粉碎。
    2）节约电能。小粒度煤直接进入混合溜槽，减小了粉碎机负荷，节约了电能。
    3）改善工作环境。避免小粒度煤的过细粉碎，使煤尘不易从密封不严的机壳处飞出，空气中粉尘浓度大大降低。
    2选择性粉碎工艺的革新方案2009年4月，我厂对先配合后粉碎工艺进行了技术革新，革新的具体方案是：将M6、M7通往M9、M10的溜槽截断，在原翻板的位置安装箅条钢弦筛，在截断位置新增1条可逆式皮带小车，需要粉碎的煤料在此合二为一送往粉碎机。将3#粉碎机上部溜槽革新为三通翻板溜槽，新增加1个直通M12的溜槽，将不需要粉碎的煤料由此处运至M12皮带机。选择性粉碎工艺流程。
    1）钢弦筛振动给料机的安装。选择性粉碎充分利用振动给料机原理，将工作面改为钢弦筛面，筛面长2000mm、宽1500mm，采用不锈钢圆钢纵向排列，间隙8～10mm.安装在M6、M7皮带机头三通溜槽内部。
    2）移动小皮带机的安装。在M8皮带机东侧新增移动式皮带小车1台。皮带机长9000mm，带宽1200mm；走行电机型号为Y90L-4，功率为1.5kW；皮带电机型号为Y180M-4，功率为
18.5kW；走行减速机型号为ZQ250-40-IZ；皮带减速机型号为ZQ500-20.3）轨道安装。钢轨长12m，型号50kg/m.固定方式采取砼基础预埋螺栓及压板固定。
    4）配套电气扼制系统的安装、调试。电气设备的安装位置在粉碎机配电室，利用旧有的配电盘柜进行革新。
    5）溜槽革新。将3#粉碎机上部溜槽革新为三通翻板溜槽，新增加1个直通M12的溜槽，重量约为3t。
    6）配套皮带机的革新。增加M8、M9、M10、M11皮带机驱动功率，适当增加M10、M11皮带机气室风机功率，革新更换M8和M11机头溜槽。
    3应用效果
    1）配合煤的细度由原来的78%～82%调整为现在的72%～78%，经抽样检测，革新后细度达标，符合生产要求。
    2）优化了配合煤中粒度等级分布。配合煤中各单种煤的粒度组成及分布更趋合理，大于3mm和小于0.5mm的颗粒度降低，堆密度明显提高，特别是0.5mm的颗粒度得到有效扼制，减少了焦炉上升管堵塞。
    3）粉碎机节电经济效益显著。由于不经粉碎机的筛下物料达到总上煤量的20%，使粉碎机负荷降低，年节电73万kWh以上，节约电费40余万元。
    4结语
    选择性粉碎工艺优化了配煤工艺，该项技术改造工艺简单、运行稳定、经济效益显著。另外，该工艺可革新升级，在钢弦筛的振动给料过程中加入热烟道气，以降低煤料中的水分含量，减少堵料，达到进一步提高配合煤质量、节约能源的目的，实现企业的低成本运行。