我国铝土矿资源特征及其选矿脱硅技术

　　1我国铝土矿资源特征与我们面临的挑战铝土矿是氧化铝工业、耐火材料工业和建材工业等的重要原料。世界铝土矿资源丰富，据估计〔1，铝土矿储量为245亿t，而资源（包括储量和潜在储量）为350~400亿t.主要分布于澳大利亚、几内亚、越南、牙买加、印度、苏里南、印尼、希腊及中国。矿石类型主要分为：三水铝石型、一水软铝石型、一水硬铝石型及一水硬铝石一一水软铝石型。

　　多数为三水铝石型，其特点是铝低硅低，铝硅比高，氧化铁含量一般都较高。

　　区保有铝土矿地质储量共22.73亿t，列居世界第四位，预计资源总量可达40亿t以上。全国铝土矿铝硅比值分配数据列于表1.按美国矿务局公布的1978~ 2000年资源保证程度分类的标准衡量，我国铝土矿资源属于供应十分充裕的矿种。因此完全具备发展氧化铝工业的资源条件。

　　表1全国铝土矿铝硅比值分配数据铝硅比值4一6合计矿区个数储量比例我国铝土矿资源的主要特征为：储量分布集中，有利于建设。从大行政区看，我国88%的铝土矿区和97%的储量集中，依次分布在华北、中南及西南三大行政区内。从各省（区）看，我国83%的铝土矿区和96%的储量集中，依次分布在山西、贵州、河南、广西、四川、山东、云南七省（区）内。为铝工业基地的建设提供了得天独厚的资源基础。

　　矿床古老，埋藏较深。我国铝土矿床中，沉积型矿床占矿床总数的94%，占全国总储量的86%，堆积型矿床占矿床总数的5%，占全国总储量的13%，红土矿床占矿床总数和全国总储量均在1%左右。我国古岩溶沉积型铝土矿床绝大多数赋存于古生代石炭系及二叠系底部地层中，个别，赋存于中生代三叠系地层中；堆积型矿床一般位于原生沉积矿层邻近的岩溶洼地及坡地上；新生代红土风化壳型铝土矿床系玄武岩风化壳或坡积的产物，与其下伏基岩常呈渐变过渡关系，矿床赋存于第四纪玄武岩风化壳的红土层中。综合考虑我国各类型矿床的赋存条件，经粗略统计，全国露采储量约占总储量的40%左右，坑采储量约占总储量的60%左右。可以预料，随着我国铝工业的发展和铝土矿区的不断开发利用，其开采方式将由露天逐渐转入地下开采。

　　绝大多数为高铝高硅低铁一水硬铝石型，矿石品位中等。我国铝土矿矿石工业类型以一水硬铝石型为主，其合计储量占全国总储量的99%，其次尚有少量三水铝石型铝土矿。铝硅比10以上的铝土矿仅占6. 97%.在集中分布的七省（区）255个一水硬铝石型铝土矿矿区中，矿石平均品位为：AI2O361. 5.96.其中原始沉积的一水硬铝石铝土矿区240个，其平均品位为：l23 5.71.与国外铝土矿资源相比，我国铝土矿石铝高、桂高、铁低，铝桂比较低。

　　矿石中主要矿物嵌布粒度细小，嵌镶关系密切，洗选困难。我国河南、山西、山东等地一水硬铝石型铝土矿的工艺矿物学研究表明，①矿石中主要矿物为：一水硬铝石、高岭石、伊利石、叶腊石等；②占矿物总量约60―70%的一水硬铝石多呈隐晶质或微晶集合体的形式产出，与含硅矿物、氧化铁矿物等脉石矿物紧密嵌镶，嵌布粒度细，+0.074mm粒级仅512%0.043mm粒级占5565%0.015mm粒级占2232%高岭石、伊利石、叶腊石等含铝硅酸盐类粘土矿物嵌布粒度更细，+0.074mm粒级03%0.043mm粒级占65100%一0.015mm粒级占40―90%；要使矿物实现较完全的单体解离需细磨；③含硅矿物和一水硬铝石间硬度、密度、晶格常数、形状因子等参数间存在明显差异，导致含铝矿物和含硅矿物间存在可碎性差异，含硅脉石在碎磨过程中不可避免地有部分泥化；④含硅脉石为铝硅酸盐，其表面Al活性点与含铝有用矿物相同。因而，国外普遍采用的拜耳法前破碎洗矿以提高矿石铝硅比的方法将难于直接套用。

　　多种矿产共生，可综合利用。我国沉积型铝土矿矿层之上往往共生有硬质耐火粘土、煤、水泥灰岩或铝氧溶剂灰岩等，在铝土矿层之下往往有山西式铁矿、黄铁矿及水泥灰岩或铝氧溶剂灰岩等，在铝土矿石中还伴生有利用价值的含量为0.003―0.011%镓；如山西西河底铝土矿区，铝土矿3596万t，伴生镓0. 47万t，共生高铝耐火粘土质耐火粘土矿2102万t，山西式铁矿2346万t.根据我国铝土矿绝大部分属于高铝、高硅、细粒嵌布一水硬铝石型，铝硅比（A/S）在10上的铝土矿不到总储量的10%大部分铝土矿铝硅比在5 ~8之间，而且洗选困难，因此不能经济地采用国外普遍采用的常规拜耳法生产氧化铝的特点。目前，我国主要氧化铝工业采用碱石灰烧结法和混联联合法生产氧化铝，但是，这种生产方法与国外处理高品位铝土矿的常规拜耳法比较，存在生产能耗高，工艺流程长，建设投资大，制造成本高等缺点。

　　另外，我国混联法氧化铝厂近年来均采用高品位的民采矿。并按质论价，这样导致无序的采富弃随着生产的不断发展，高品位矿石也将很快用完，预计仅能维持几年时间。采用低品位矿将使现有厂生产能力大幅度下降，成本升高，经济效益恶化。这样，无疑对目前使用民采高品位矿的混联法氧化铝厂是潜在的危机。

　　上述缺点使我国氧化铝工业在国际上竞争力不强，向我国氧化铝工业的生存与发展提出了挑战，随着能源价格的不断上涨和铝土矿品位的逐年下降这种挑战变得日益严峻。

　　2铝土矿选矿脱硅工艺研究目前我国采用较多的联合法实质上为拜耳法与烧结法的结合，矿石经拜耳法溶出一拜耳法的赤泥和低A/S矿石采用烧结法生产，因此，若预先脱除矿石中的部分Si2，使矿石的A/S满足拜耳法生产氧化铝要求，则可避免投资大，能耗高的低A/S原料焙烧作业，从而缩短生产流程，减小能耗，降低生产成本。我国苹果铝厂就是采用预先洗矿脱泥的方法，进一步提高矿石的A/S，然后采用拜尔法溶出，其总能耗为15.9G/tAh3W，与三水铝石能耗水平相近。但我国大多数铝土矿矿石采用简单的洗矿脱泥方法，难于获得良好的指标，经过几十年的探索和研究，开发了多种铝土矿选矿脱硅工艺，一些工艺技术正日趋成熟。

　　2.1化学选矿脱硅工艺化学选矿脱硅工艺的特点是，在脱硅过程中，含硅矿物发生分解。见报道的有焙烧一氢氧化钠溶出脱硅工艺和氢氧化钠直接溶出一分选脱硅工艺。

　　2.1.1焙烧一氢氧化钠溶出脱硅工艺〔3〕铝土矿焙烧一氢氧化钠溶出脱硅工艺工艺*初是由德国劳塔厂于40年代为了处理高硅的匈牙利、奥地利和南斯拉夫的铝土矿而提出来的，是对细粒级嵌布的或高岭石以微晶状的细小集合体与铝矿物紧密共生的难选铝土矿的一种有效脱硅方法。其工艺主要包括焙烧、溶出、固液分离和碱液再生等作业，其原则流程见。

　　铝土矿含液老液心I培烧氢氧化钠溶出脱硅原则流程实验室研究结果表明，原矿粒度为一（以前多为矿块）采用HR―1型高温管式焙烧炉焙烧，焙烧温度为1000~1150E时间在20~40min溶出温度为140~150Q时，液固比一般为3~5，溶出时间10 ~20min（或溶出温度100 C以下时，液固比一般为5 ~8溶了时间3~4h）可获得较高的脱硅率。研究结果还表明对脱硅有贡献的只是高岭石中的二氧化硅，矿石中原来存在的-Si2是不会被脱涂的；溶出脱硅时被除去的是非晶态的二氧化硅前苏联采用焙烧一氢氧化钠溶出脱硅工艺，将原矿在1000C下焙烧60min然后用10%的苛性钠溶液浸取2h，可使77 %的二氧化硅脱除，而铝的回收率可达96%~98%，铝硅比可从2. 4提高到8.9~9.0.我国山东铝厂对含三氧化二铁4%，铝硅比4~5的山西铝土矿，经900~1100C焙烧，以含碳酸钠的氢氧化钠溶液，在0. 94MPa压力下浸出15min可使铝硅比达到12~13. 2.1.2氢氧化钠直接溶出一复合场分选脱硅工艺氢氧化钠直接溶出一复合场分选脱硅工艺是郑州轻金属研究院和北京矿冶研究总院根据高岭石和一水硬铝石在不同溶解温度下溶解的特点以及水合铝硅酸钠与一水硬铝石颗粒在粒度、密度和复合场中的行为的差异提出来的。其原则流程见。

　　母液招土矿丨含硅矿物运召生成水合铝硅（铝精矿）田2氩化纳直接溶出一分选脱工艺原则流程2.2物理选矿脱硅工艺物理选矿脱硅工艺的特点是，以天然矿物形态除去含硅矿物，达到降低铝土矿矿石中的Si2含量的目的。其原则流程见。物理脱硅工艺可依据分选方法分为许多类。常见的方法有洗矿、筛分、浮选法和选择性絮凝法等。研究较多的为浮选脱硅工艺。

　　2.2.1洗矿、筛分脱硅工艺洗矿、筛分脱硅工艺是根据含硅矿物容易粉碎和泥化的特点，将矿石破碎后通过圆筒洗矿机、振筛机和水力旋流器等设备，除去细粒级，从而提高矿石的A/S.一般适用于铝矿物嵌布粒度较粗，矿石含泥较高，泥含铝较低的三水铝石矿和个别一水硬铝石矿，我国苹果铝矿和澳洲一些铝矿正是采用这一工艺进行生产，通常矿石A/S提高幅度不高，回收率损失较大。

　　与洗矿筛分工艺类似的是，有人〔7〕研究过一水硬铝石、高岭土粘土岩和褐铁矿的粉碎行为，发现在较长的磨矿时间下按粉碎难易程度的排列顺序为：一水硬铝褐铁矿>高岭石，采用柱形钢砂的选择粉碎作用较强。对原矿A/S为3.9―水软铝石型铝土矿进行分选，得到+ 20，回收率为73.8%，一0.043mm粒级作为尾矿。

　　2.2.2选择性絮凝脱硅工艺对嵌布粒度较细一水软铝土矿，含泥较多时可采用选择性絮凝脱硅。矿石细磨至一5Pm占3―~40%，添加苏打、苛性钠和六偏磷酸钠等进行调浆分散，然后加聚丙烯酰胺聚合物絮凝剂进行选择性絮凝，使悬浮物与沉淀物分离，原矿A/S 2.75可获得精矿A/S5.0，回收率为60.1%〔6. 2.2.3反浮选脱硅工艺铝土矿中一般硅矿物的含量远低于铝矿物的含量，依据浮少抑多的原则，反浮选是具有发展前途的方法。

　　美国、前苏联等研究表明，在矿浆pH 7~80寸，胺类阳离子捕收剂可有效地选出鲕绿泥石等硅酸盐矿物，利用六偏磷酸钠有助于矿浆的分散。IshchenkoV1等〔8〕采用十二胺阳离子捕收剂进行反浮选，原矿A/S1.7~2.4时，浮选搅拌速度为1750r/min，液固比为3，可获得精矿A/S 7左右，精矿产率为27.40%.光谱研究发现，胺在高岭石和三水铝石表面静电吸附量不同，在中性和弱碱性溶液中胺以分子和离子态混合吸附在高岭石表面上。

　　我国铝土矿反浮选脱硅工艺成功的实例未见报道，这可能与我国一水硬铝石型铝土矿的性质有关。

　　其主要原因可能是：①含硅矿物种类繁多，矿物间存在一定的可浮性差异，反浮选脱硅实际上是要实现；e个含铝硅酸盐矿物的混合浮选；②含硅矿物嵌布粒度微细，一15Mm粒级占40 ~90%，解离后微细粒含铝硅酸盐类粘土矿物常规浮选时上浮率低；③含硅矿物多为层状结构，层面与端面存在电性差异，影响可浮性。

　　铝土矿反浮选脱硅工艺尚在进一步深入研究之中。

　　22.4正浮选脱硅工艺正浮选研究得较早，七十年代就有报道。正浮选时有效的铝矿物捕收剂有脂肪酸及其皂类（如油酸、733、氧化石蜡皂、塔尔油、癸二酸下脚料）、黄酸盐类、异羟肟酸盐类等。调整剂或分散剂有碳酸钠、六偏磷酸钠、水玻璃、单宁酸、焦磷酸钠、磷酸钠、腐殖酸钠、硫化钠、氢氧化钠等。

　　三水铝石型铝土矿正浮选脱硅收作用机理，通过水洗方法，说明油酸根在三水铝石表面化学吸附，通过红外光谱研究〕进一步得到证实。并研究了六偏磷酸钠对油酸钠在矿物表面吸附的影响，认为合适的分选pH为9~10.SalaticD〔8〕研究了硅酸钠作调整剂，分离一水软铝石和高岭石。

　　发现高岭石在pH>3时表面呈负电性，引起矿物表面的选择性亲水，一水软铝石在酸性中呈正电，在碱性中呈负电。

　　前苏联七十年代的研究结果显示，以正浮选工艺进行三水铝石型铝土矿选矿脱硅，原矿铝硅比3.06 ~4.2时，可获得铝硅比9~17的精矿，三氧化二铝回收率40― 52%.1978年我国海南岛某三水铝石型铝土矿正浮选脱硅结果为，原矿铝硅比5. 30时，精矿铝硅比8.32，三氧化二铝回收率―水硬铝石型铝土矿正浮选脱硅自六十年代以后，我国对一水硬铝石型铝土矿进行了大量的浮选脱硅试验研究〔6‘1（>17，一般磨矿细度为95%―0.074mm，甚至更细，用碳酸钠和氢氧化钠调整pH至9左右，采用六偏磷酸钠、硅酸钠、腐殖酸盐、木质素和硫化钠等作为分散剂，常用氧化石腊皂与塔尔油（多为4：1）或癸二酸下脚料等作捕收剂，流程多为二次粗选一次精选。山东、山西、河南等地一水硬铝石型铝土矿浮选脱硅研究结果为，原矿铝硅比460~5.78时，精矿铝硅比8.09~9.23，三氧化二铝回收率71.前苏联采用筛选一磁选一浮选流程处理高岭石一三水铝石铝土矿，原矿含三氧化二铝24.4%、二氧化硅9. 13%、三氧化二铁17.53%.经选别后可获得三氧化二铝精矿品位49. 8%的结果。此外，联合流程脱硅还有选择性碎解一选择性絮凝处理高岭石一一水软铝石型铝土矿，筛选一选择性碎解一絮凝处理踱状绿泥石一一水软铝石型铝土矿，选择性碎解一浮选法，选择性碎解一粒度分选一浮选等〔24〕。*近，人们又提出了重选一浮选、浮选一分级、选择性絮凝一脱泥一反浮选等等。选择性絮凝的成功与否关键在于找合适的分散剂和絮凝剂。

　　此外，物理选矿脱硅工艺还有辐射选矿法（主要是光学法）等。前苏联用光电选矿法选别高岭石一三水铝石铝土矿，可获得铝硅比大于9的精矿；对哈萨克斯坦铝土矿用辐射选矿法脱除了富含在高岭石以及具有高导磁率和导电率的踱状绿泥石中的二氧化硅，提高了铝硅比值。

　　2.4生物选矿脱硅工艺生物选矿脱硅工艺是有着良好前途的铝土矿脱硅方法。它能保证得到较高的工艺指标，并消除对环境的污染。生物选矿脱硅是以微生物分解硅酸盐和铝硅盐矿物，如细菌可以将一个高岭土分子破坏成为氧化铝和二氧化硅，从而使二氧化硅转化为可溶物，而氧化铝不溶得以分离。前苏联哈萨克斯坦所进行的高岭石一三水铝石试验中，采用杆菌胶质类细菌对细泥和磁性产品浸出，浸出温度28―30K液固比为5，浸出时间为9天，得到了约62%的脱硅率和99%的三氧化二铝回收率。V"Gron-deva〔18〕采用8种菌种（其中3种为环状芽胞杆菌类，3种为其实验室突变种，另2种是粘液芽胞杆菌类）对5种矿样进行了5天的脱硅试验，硅浸出率为12.5~73.6%，硅可能与细菌产生的外多糖类结合成络合物，使SiO2转化为可溶物。21世纪公认是生物技术高速发展的世纪，生物技术的进步将为细菌脱硅工艺奠定技术基础，克服浸出时间长等缺点。

　　总之，铝土矿是可选的，而且铝土矿选矿脱硅研究在理论和实践方面均己取得了一些成果。脱硅一拜尔法溶出生产氧化铝与烧结法和联合法相比，能耗低、投资省和生产成本低，成为我国一水硬铝石型铝土矿生产氧化铝新技术。

　　化学选矿脱硅工艺研究取得了一些新进展，但L1碱耗和成本仍条嗽严格碱液愚流程矿-选择性聚哩选，等多种选矿工艺流程，的，小试趾塍！土矿的特性和氧腿生产的要求首次提出粒bookmark3较复杂，主体作业之间的衔接作业研究不多，如固液分离问题等。同时还缺乏对含叶腊石和伊利石较高的矿石的研究。生物选矿脱硅方法作为*有长远发展前途的方法，宜紧跟生物技术的发展加强研究，但现阶段的工艺技术尚不成熟，脱硅成本居高不下。我国铝土矿反浮选脱硅工艺成功的实例未见报道，研究工作难度大，这可能与我国一水硬铝石型铝土矿的性质有关。正浮选脱硅工艺是现阶段研究较为深入的一种工艺技术在己有的脱硅工艺中经济技术指标较好。它流程简单、可靠，易控制，能耗和成本低于其他脱硅工艺。该工艺技术实施时不仅需要的投资小，精矿成分稳定，而且还可取消氧化铝原料破碎、磨矿作业。

　　目前正浮选脱硅工艺存在的两个突出的问题是分选指标低（原矿铝硅比460~5.78时，精矿铝硅比8. 099.23，三氧化二铝回收率71.1288.50%）和由于原矿磨矿粒度过细（95 %以上一0.074mm）导致精矿粒度细小，选矿精矿拜耳法溶出后赤泥压缩液固比高。如果能够应用当今矿物加工工程学科和相关学科新近的研究成果，借鉴现代检测和研究手段，在己有工作的基础上深入开展一水硬铝石型铝土矿工艺矿物学，含铝矿物和含硅矿物的晶体化学和界面化学，联合流程和新工艺，组合药剂和新药剂等方面的研究工作，在分选指标和精矿粒度方面取得突破，正浮选脱硅工艺将是较有前途的铝土矿选矿脱硅技术。

　　3我国铝土矿选矿脱硅技术新1996年国家将“我国一水硬铝石型铝土矿生产氧化铝新工艺新技术研究”列为“九五”重点科技攻关项目。1996―1998年，北京矿冶研究总院、中南工业大学、郑州轻金属研究院、沈阳铝镁设计研究院等单位在上级主管部门的组织和协调指挥下，完成了我国河南铝土矿石的代表性矿样的采集、工艺矿物学研究、浮选脱硅新工艺、选矿精矿溶出性能及选冶联合工艺的技术经济评价等攻关工作。对河南矿样（按中州铝厂二期工程供矿计划采集的代表性矿样）进行了“阶段磨矿一次选别（即粗粒中矿返回再磨合并入选的阶段磨矿浮选脱硅工艺，下同）”、“阶段磨矿阶段选别”、“选择性聚团浮选”和“选择性磨或扩大连选试验。结果表明，当原矿铝硅比5. 7左右时，精矿铝硅比达到11以上，精矿粒度放粗到82%左右一0.074mm，氧化铝回收率90%左右；对河南、山西其他几个不同地点、不同铝硅比矿样的验证试验结果表明，提出的选矿工艺具有良好的适应性；针对浮选精矿进行的拜耳法生产氧化铝工艺条件的系统试验研究结果显示，浮选精矿具有良出的溶出性能，氧化铝实际溶出率达到88%~ 89%；基于连选试验结果的技术经济分析研究表明，”铝土矿选矿脱硅一选精矿拜耳法溶出生产氧化铝“联合工艺（下称选矿一拜耳法）与混联法相比，建设投资节省20%左右，能耗降低50%左右，氧化铝制造成本降低10%左右，对于新厂建设和老厂技术改造均具有指导意义。

　　按照国家有色金属工业局、中国有色金属工业技术开发交流中心和中国长城铝业公司的安有匕本次选矿脱硅工业试验于1999年6月~ 1999年9月在中国长城铝业公司矿山公司小关矿进行，工业试验规模确定为50t/d.工业试验矿石来自河南洛阳铝矿贾沟矿区、渑池铝矿转沟和贯沟矿区、巩义涉村矿区和沁阳民采矿点、济源联办矿点和民采矿点。矿石按一定比例配矿并均化后供工业试验用。

　　工业试验流程为“阶段磨帮一次选别”工艺流程，药剂制度以碳酸钠作调整剂，HZT作为分散剂，HZB作为捕收剂。

　　工业试验厂于1999年6月14日投料试车开始打通流程和工艺调试，于9月21日停车。共处理原矿3750t，生产精矿滤饼1500多t.9月2日至9月13日工业试验稳定运行连续30个班累计指标列于表2.表2铝土矿选矿脱硅工业试验结果产品名称产率（%）品位粒度（滤饼水分（%）收率精矿尾矿原矿研究工作有两个突破：①把以一水硬铝石富集合体作为解离目标，以一水硬铝石富连生体作为捕集和回收的对象的技术思路应用于铝土矿选矿脱硅，解决了因一水硬铝石型铝土矿嵌布粒度细而导致的铝精矿粒度和氧化铝回收率之间的矛盾；②根度应作为选矿精矿质量必须控制的指标之一。

　　本次工业试验技术经济分析表明，选矿一拜耳法工艺由于流程简单工程建设的投资总额比混联法低16 4%选矿一拜耳法工艺大幅度节省了能源，总成本费用比混联法低8 75%；选矿一拜耳法建议方案与混联法建设方案相比，净现值率高4展望铝土矿选矿脱硅技术国内外己经进行了大量的研究工作，一些工艺的技术指标甚至是相当令人鼓舞的。综观我国铝土矿资源的特征及其选矿脱硅，可得到以下几点认识：我国铝土矿资源丰富，但质量不高，其突出的特点是，储量分布集中，有利于建设，矿床古老，埋藏较深，绝大多数为高铝高硅低铁一水硬铝石型，矿石品位中等，铝高、硅高、铁低，铝硅比较低，矿石中主要矿物嵌布粒度细，嵌镶关系密切，洗选困难，多种矿产共生，可综合利用。

　　资源含硅高是制约我国氧化铝工业发展的瓶颈，使其在国际上竞争力不强，给该行业的生存与发展提出了挑战，随着能源价格的不断上涨和铝土矿品位的逐年下降，这种挑战变得日趋严峻。

　　正浮选脱硅工艺是较有前途的铝土矿选矿脱硅技术之一。

　　*近，铝土矿选矿脱硅工业试验己经取得成功，不久将投入产业化。

　　~1999年攻关历程，分析己有的技术成果，还有许多有待完善和改进之处。在原有正浮选工艺技术基础上，宜从反浮选工艺技术研究，尾矿综合利用研究，清洁生产工艺研究，高效磨矿设备研究等方面开展研究工作，以形成一整套更加经济实用的高新技术。为我国氧化铝工业生存与发展提供强有力的技术支持。

　　选矿脱硅新技术的深入研究的趋势在于：活完善现有技术加速铝土矿选矿脱硅一拜耳法生产氧化铝技术的产业化进程；活开展尾矿综合利用研究，提高选矿脱硅技术的经济可行性。

　　开展清洁生产工艺研究，提高选矿脱硅技术的环保可行性。所产精矿中有机物含量较高的正浮选工艺，提高选矿脱硅技术的技术可行性；活开展浮选新药剂研究，进一步减低选矿成本；活充分利用一水硬铝石和含硅矿物间的可碎性差异，深入开展选择性破碎、磨矿工艺与设备研究，提高新技术产业化的技术经济指标；活基于铝土矿矿浆的专有特性，开展精选工艺与设备研究，在保证回收率的同时，尽可能提高精矿铝硅化；进一步完善脱水工艺，开展设备大型化研究，减低脱水成本和精矿滤饼含水率。