1轴承温度过高的问题及处置
1.1故障现象与检测
启车时破碎机运行平稳，温升正常。而当设备运转2 h左右或轴承温度达到50℃以上时，出现单侧轴承温度快速升高现象，短时间内(一般<0.5 h)轴承温度骤升至70℃以上，被迫停机。
检查发现，此时电流无明显改变，但破碎机振动剧烈。当轴承温度降低后(一般40℃左右)，可重复投入使用。而当轴承座螺栓松动时，则不会出现轴承温度过高现象，但轴承座周围振动较大。进一步检查发现，轴承润滑脂熔化后重新凝结在轴承端盖内，轴承与轴承端盖外侧预留间隙为零。
经检测，主轴水平度为0.08 mm/m，符合标准。但1号破碎机轴承座水平度为1.8 mm/m，2号粉碎机轴承座水平度为1.2 mm/m，向破碎机内侧倾斜严重。凿开破碎机基础，发现破碎机垫铁12全部安放在破碎机底座外侧。
1.2原因剖析
剖析认为，破碎机轴承温度过高主要是由于垫铁安装不规范和轴承外侧间隙过小导致的。破碎机机体是由20 mm厚钢板焊接而成，且采用分体式结构，刚性较差。由于垫板12全部安放在破碎机底座外侧，设备调试好后紧固地脚螺栓11时，架体发生变形。尽管主轴水平度未发生明显变动，但此时轴承座已倾斜，使轴承在运转时受到较大的附加侧向力，一旦超过轴承本身的调节范围或承受能力，就会引起轴承温度迅速升高。而当轴承温度上升达到某一临界温度时(>50℃)，由于轴承外侧预留间隙过小，轴伸长受 阻，导致轴承所受轴向力显著增加，温升加快，进而引起破碎机剧烈振动。
1.3解决措施
在破碎机基础内侧加上基础垫铁，重新找正、找平，进行二次浇注；把破碎机轴承外侧轴向间隙由0.3 mm调整为1.2 mm(单侧)；轴承润滑选用耐磨抗压、抗冲击性能更好的多用途高温极压润滑脂──润超8099，以代替原3号锂基脂。
调整后，破碎机运行中轴承温度正常，*高温度未超过60℃，再未发生因轴承温度过高而导致的停机事故。
2锤头组件断裂的问题及处置
1号、2号破碎机锤头组件由锤头、锤柄和联接销轴组成。锤头、锤柄均为锰钢铸件，当有大块或铁器 等非破碎物进入破碎机时，易受到剧烈冲击而断裂。
2.1锤头
采用抗冲击和耐磨性能更好的ZGMnGrMo材质代替原ZGMn13钢，对锤头进行水韧处置，以消除内应力；加大锤头尺寸，把易断裂的两侧壁的壁厚由原14.5 mm增加到22.5 mm，以提高锤头的抗冲击能力；锤头的预留孔径增至85 mm，以增加锤头受冲击时的缓冲距离。
2.2锤柄
选用冲击性能较好的35钢棒料，锻造加工成形，进行正火处置，消除内应力；增大锤柄外形尺寸，提 高锤柄的抗冲击能力；加大锤柄台肩尺寸，以增强缓冲能力。
改进后，锤头组件质量由原25.6～26 kg增至33.2～33.25 kg，锤头使用寿命由原来不足4个月提高到6个月以上，锤柄的使用寿命由原来不足半年提高到1 a，未再发生锤头、锤柄断裂事故。
3漏斗和溜槽粘料的问题及处置
3.1故障现象
在使用中发现破碎机给料溜槽和下料漏斗粘料严重。给料溜槽粘煤，易造成钢弦筛阻塞，使合格细料 未经筛除就直接进入破碎机，加重破碎机负荷。给料溜槽一旦堵塞，即造成8号带式输送机堆料事故；如果给料溜槽的粘料突然脱落进入破碎机，会造成粉碎机瞬时过载闷车；下料漏斗粘煤时，下料不畅，加重破碎机的负荷，甚至引起闷车事故。
3.2解决措施
(1)对破碎机进料口进行改进，由斜溜槽―直进料口结构改为大倾角斜溜槽；破碎机下料漏斗由原来的倒锥形改为正锥形，漏斗下部出料口面积增大几倍，以避免从破碎机高速飞出的物料粘结在漏斗上。
(2)给料溜槽、下料漏斗及电动分料板(两侧)均镶嵌3 mm厚的不锈钢衬板，以减缓物料粘结。
(3)在给料溜槽外侧加装多组暖气片，用以消除冬季时因配合煤水分大、易粘结、难清除带来的不利影响。
(4)在溜槽和漏斗上增开多处检查、清堵人孔。
4结语
实施上述改造后，漏斗、给料溜槽粘料现象得到了有效控制，未再发生因溜槽粘料脱落和漏斗堵塞造成的闷车事故，破碎机故障率明显降低，台时效率已达到550 t/h以上；每年减少备件消耗25万元，节电100万kW・h以上。
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