1.系统投产情况
改造前的砂石系统投产后，生产能力只有300t/h(其中碎石生产能力195t/h，砂生产能力105t/h)达不到原设计生产能力564t/h的要求，所生产的砂含粉量不足，需对原系统进行改造和完善。
2.存在问题分析
(1)原砂石加工系统一筛分楼配备2台3YKR2460圆振动筛，根据砂石系统生产试运行测试，每台筛分机的产量只能达到200t/h,两组筛产量只能达到400t/h左右，与设计能力要求的733t/h相差甚远，达不到要求。
(2)原砂石加工系统制砂采用立轴破制砂及棒磨机联合制砂。其中立轴破制砂采用干式制砂，破碎后的骨料输送到二筛分车间进行分级筛分，大于5mm的骨料回路到立轴式破碎机制砂车间和输送到棒磨机制砂车间，3~5mm送入PL8500SD高速立轴式破碎机以增加含粉量，小于3mm的细骨料则经过胶带机进入成品料仓。二筛分楼配备2台3YKR2460圆振动筛，进行干式筛分，由于一筛分输送过来的制砂骨料含水量较大，制砂调节料仓容量不大，制砂骨料脱水时间不足，导致骨料含水无法进行干式制砂，造成二筛分3. 5mm的筛网堵塞严重，影响产砂量，且原工艺中没有除尘装置，干式生产产生大量粉尘，不能满足环保要求。同时3~5mm这部分细骨料的产量较小，仅有6t/h, PL8500SD高速立轴式破碎机供料不足，无法发挥作用。
(3)受现场场地限制，成品砂仓过小，容量仅有1. 2万m3，仅满足混凝土浇筑高峰期(每月10万m3)的3d用量，造成成品砂脱水时间不足，含水率超标。
3.对存在问题采取的措施
(1)一筛分楼增加2台3YKR2460圆振动筛，提高一筛分楼的生产能力。同时考虑到采石料场石料夹泥较多，从一筛分楼出来的小于40 mm的料都送入洗泥机洗泥，原有的1台2WCD914双螺旋洗泥机无法满足要求，需增加1台同型号的洗泥机。一筛分由于产量的增加，砂的产量也相应增加，还需增加2台PS2600斗轮式洗砂机。
(2)将立轴破制砂改为湿式制砂，二筛分楼增加冲水装置，同时增加2台FC1500洗砂机，和2台QC3000刮砂机。考虑采用湿式制砂后石粉的流失，需增加2台雷蒙打粉机，以增加石粉含量，满足碾压混凝土含粉量的要求。
(3)在成品料仓旁边的冲沟处回填出一个平台，增加一个单廊道成品砂仓，容量约8000m3，以保证混凝土浇筑高峰期的成品砂脱水时间。
4.改造成果
原砂石加工系统工艺流程经过改造后正式投产，经过几个月的生产运行，生产能力达到560t/h,满足卞体工程混凝土浇筑对砂石骨料的需求。
5.结语
砂石加工系统的使用和改造有成功的经验，也有失败的教训。原砂石加工系统出现问题的主要原因是由于筛分设备投入不足，干法制砂方式不当等问题，使产量及质量受到一定的影响，经改造后，产量满足原设计要求，生产的砂石料质量合格，特别是砂质量得到了改善，细度模数、含粉量都符合碾压混凝土的要求，系统运行良好，为水电站建设提供了合格的砂石料保证。
随着我国水利水电工程建设的发展，人工砂石料的生产技术在不断进步。笔者认为砂石料加工系统在料源选定之后，要解决的主要问题就是破碎制砂的工艺流程和设备选型。一个砂石料加工系统的成败和好坏，主要是解决好岩性、工艺流程和设备选型二者之间的关系，特别要注意的是所选设备能力要满足产量需要，工艺流程合理性，流程中如果某个环节出现了问题，将会影响整个系统的生产，水电站砂石加工系统改造成功，为砂石加工系统的技术发展以及类似工程的建设施工提供了宝贵经验。
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